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04/09/2007 Lavorazione di rulli con inserti CERATIZIT Rapporto cliente della fonderia Åkers in Svezia. Compresa un’intervista con il cliente!

Pesano fino a sessanta tonnellate e sono gli "appiattitori" nei treni di laminazione: gli enormi rulli che formano i materiali più svariati trasformandoli in laminati o nastri. La fonderia Åkers a Styckebruk (Svezia) per la lavorazione dei rulli applica inserti CERATIZIT in ceramica e in metallo duro.

Åkers Styckebruk si trova vicino a Stoccolma nella provincia svedese di Södermanland. Il paesaggio è esteso e poco urbanizzato. L’autostrada è quasi vuota. Si alternano boschi, prati e laghi. In questa regione molto tranquilla, addirittura quasi dimenticata, opera il più grande produttore di rulli del mondo: Åkers.

Dal 1580 l’azienda si occupa della fusione di acciaio. Una volta Åkers produceva cannoni per l'esercito svedese. Il primo rullo è stato prodotto nel lontano 1806. Oggi in dodici sedi produttive situate in sei Paesi 1.400 addetti producono prevalentemente rulli di elevata qualità per la produzione di laminati e generano così un fatturato di 300 milioni di euro. Altre sedi produttive di Åkers si trovano in Belgio, Francia, Slovenia, negli Stati Uniti e di recente anche in Cina.

Ogni settimana fino a 50 pezzi, all’anno oltre 123.000 tonnellate di rulli
In una settimana lo staff della sede a Styckebruk produce 35 o 40 rulli di grandezza media e circa cinque rulli grandi. Nel 2006 la produzione totale del gruppo ammontava a 123.600 tonnellate. Il 44 % di questi è stato venduto in Europa, il 24 % in Asia e il 25 % nell’America del nord. Åkers è un’azienda a conduzione familiare che poggia su solidi valori aziendali riscuotendo un grande successo. L’obiettivo di Åkers: assicurare e rafforzare ulteriormente, a livello mondiale, la sua posizione leader nella produzione di rulli. Tra i clienti di Åkers vi sono gruppi industriali come Mittal, Tata e Bao Steel.

Dalla carrozzeria di autovetture alla moneta – tutto realizzato in laminato
Il laminato costituisce il materiale di partenza per numerosi prodotti utilizzati nella vita quotidiana, ad esempio la carrozzeria delle automobili o le gabbie di attrezzi elettronici, ma anche monete e lavelli vengono stampati o formati in laminati. I laminati vengono prodotti nei treni di laminazione. Mediante un procedimento di deformazione a caldo si producono le billette in alluminio o acciaio che vengono rullate in varie passate a temperature fra i 700 e i 1.200 °C fino ad ottenere lo spessore desiderato. Per poter rendere ancora più sottili i laminati e per migliorarne la qualità superficiale, successivamente, se necessario, vengono rullati a freddo.

Tutto un po’ più grande
Presso Åkers si produce il truciolo, per la precisione quello grosso. Infatti, in questa azienda tutto è un po’ più grande di altrove – gli operai nelle capanne sembrano delle miniature. Kennet Önnestig, production engineering, spiega il processo di produzione: “Nella prima fase i rulli vengono fusi. A questo scopo la rispettiva lega di ferro viene riscaldata e successivamente fusa in una forma da fonderia. Il materiale di base è rottame di ferro che viene acquistato in zona e poi legato. Åkers applica due procedure di fusione: la fusione normale statica e la fusione centrifuga. Nella fusione centrifuga il ferro liquido viene messo in una centrifuga incassata. Con 600 o 700 giri al minuto la forza centrifuga assicura che il ferro liquido venga lanciato sulla parete interna.” Il vantaggio di questo procedimento è che la superficie del rullo risulta più fine rispetto a quanto avviene adottando i procedimenti convenzionali per la produzione di rulli.  Pertanto anche la lavorazione stessa è più facile.

Viene asportato fino al 50% del materiale di ogni rullo
In un secondo passo i rulli vengono torniti, fresati e rettificati. Qui i rulli “perdono veramente peso“: fino al 50% del materiale di ogni rullo viene asportato e consegnato come rottame ferroso alla fonderia. Per la lavorazione dei rulli CERATIZIT fornisce ad Åkers inserti in ceramica e metallo duro. “Nella lavorazione dei rulli è prima di tutto importante la durata utile e la sicurezza“, dice Hans Axelsson, responsabile delle vendite CERATIZIT nel settore dell’asportazione truciolo in Europa settentrionale. La lavorazione di un rullo può durare varie ore o anche giorni, il processo deve quindi essere stabile, è necessario evitare un cambio degli inserti causato dalla frattura o usura precoce perché comporterebbe un ulteriore dispendio di tempo”. A volte la profondità di lavorazione ammonta anche a 100 mm.

Intervista con Kjell Andersson – responsabile acquisti del gruppo Åkers Signor Andersson, quali sono i criteri più importanti di qualità per un rullo?
Andersson: “Un rullo deve avere una vita utile più lunga possibile senza bisogno di essere rielaborato perché ciò significherebbe molto lavoro e perdita di tempo. La rilavorazione viene realizzata dai clienti stessi.”

I rulli, come vengono trasportati dal cliente?
Andersson: “I rulli più piccoli, mi riferisco ad un peso fino a circa 25 tonnellate, vengono trasportati in camion. I rulli più grandi invece si trasportano in treno o in nave. La maggior parte dei nostri clienti dispone di un accesso diretto alla rete ferroviaria”.

Quali sono le tendenze nell’industria dei rulli?
Andersson: “Si possono osservare due tendenze: da un lato una tendenza verso rulli high-tech, che sono i rulli ad alto legante. Il mantello di questo rullo diventa più duro, resistente e durevole, ma allo stesso tempo la lavorazione diventa più difficile. Un’altra tendenza è quella di rettificare i rulli nella prima fase di lavorazione anziché sottoporli ad una lavorazione di sgrossatura. La rettifica comunque ha lo svantaggio che il materiale di rifiuto non può essere fuso direttamente perché i fanghi di rettifica vengono contaminati dal lubrorefrigerante. Pertanto sono abbastanza sicuro che la rettifica non sostituirà mai completamente la sgrossatura”.

Come è iniziata la collaborazione con CERATIZIT?
Andersson: “Nella fresatura, CERATIZIT, un tempo chiamata Plansee Tizit, è da anni un partner affidabile. Quando il nostro gruppo è stato ampliato con le sedi in Francia ci siamo resi conto che la strategia di tornitura, scanalatura e troncatura aveva gran successo. Le aziende di Thionville e Sedan compravano i loro utensili da Cerametal. Allora ci siamo informati più dettagliatamente e abbiamo deciso di intraprendere la stessa strada anche qui in Svezia".

Quali sono i punti forti di CERATIZIT?
Andersson: “CERATIZIT offre un buon supporto tecnico e realizza progetti in tempi rapidi. La nuova strategia per l’asportazione truciolo è stata introdotta nel corso di un anno ed il processo è stabile. CERATIZIT fa un buon lavoro e ha buone proposte per la lavorazione di rulli. È proprio quello che ci serve!”