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2/8/2008 Einzigartiges Fräskonzept mit hohem Einsparpotenzial CERATIZIT entwickelt mit internationalem Team den neuen Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12

Ein komplett neues Werkzeugkonzept in nur sechs Monaten

Startpunkt für das Projekt war ein Meeting bei einem Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie im Juli 2003. CERATIZIT bot dem Produktionsleiter an, innerhalb von nur sechs Monaten neue Werkzeuge zu liefern, die den gestiegenen Anforderungen entsprechen sollten. Eine extrem ambitionierte selbst gewählte Frist. Das Planungsbüro von CERATIZIT hatte sich noch ein zusätzliches Ziel gesetzt: Es sollte ein neues, flexibles Werkzeugkonzept entwickelt werden, das an die meisten Bearbeitungssituationen rund ums Aluminiumfräsen in der Automobilindustrie angepasst werden kann.

Aus diesem Entwicklungsprojekt entstand das MaxiMill HPC12 Konzept. Die Idee dahinter: ein Fräskonzept bei dem die Zähnezahl, die Form des Fräskörpers, die Kühlung, die Geometrie (Form) der Schneidkanten, die Spanwinkel und die Schneidstoffe (CBN, PKD) verändert werden können.

MaxiMill HPC 12 – the properties Geringe Schnittkräfte durch positiven Spanwinkel Reduzierung der Bauteilverformung Weniger Gratbildung Erhöhte Standzeiten Werkzeugkörper aus Stahl Präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel Sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer Option: Ausführung in Bi-Metall: Stahlring und Alukern).  Hohe Geschwindigkeiten – hohe Leistung Geringe Werkstückerwärmung Maximale Produktivität Optimiertes Design von Werkzeug und Plattensitz Axiale Feineinstellung Kurze Einstellzeiten durch einfache Handhabung Verstellweg für Feineinstellung = 0,1 mm

HPC 12 ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent!
Gerade die Automobilindustrie stellt hohe Ansprüche an ihre Werkzeuge. Prozesse sollen hier nicht nur schnell und stabil sein, sie sollen auch einen hohen Grad an Reproduzierbarkeit und Vorhersagbarkeit aufweisen. Zusätzlich soll meist die Produktivität gesteigert werden. Bei einem Versuch mit einem AHPC 100R12.12 Fräser konnte MaxiMill HPC 12 seine Fähigkeiten und sein Einsparpotenzial bei einem CERATIZIT Kunden, der Getriebegehäuse aus Aluminium AS7 herstellt, unter Beweis stellen.
Mit dem HPC 12 Fräser konnte der CERATIZIT Kunde die Bearbeitungszeit um 11,3 Sekunden reduzieren. Diese betrug zu Beginn 30,5 Sekunden und wurde durch MaxiMill HPC 12 auf 19,2 Sekunden gesenkt. Gefordert war eine Oberflächengüte Rmax < 6µ – CERATIZIT erreichte sogar 4,42µ. Besonders aussagekräftig ist dieser Versuch auch durch seine extremen Schnittdaten:

• vc = 4.712 m /min
• n  = 15.000 U/min
• f   = 25.200 mm/min
• fz = 0,14mm

Solch hervorragende Ergebnisse lassen sich mit dem HPC 12 vor allem deshalb erzielen, weil der Fräser äußerst stabil und seine Feineinstellung sehr einfach und sehr präzise ist.

Internationale Zusammenarbeit – Stimmen aus dem CERATIZIT Konzern

Die Idee und die Zeichnung für das HPC 12 Konzept stammen aus Frankreich.Die Fäden liefen schließlich im Segment Automotive bei CERATIZIT in Reutte, Österreich, zusammen. Jürgen Duwe aus der Entwicklung Bereich Endkunden: „Es war eines der ersten Projekte bei dem Mitarbeiter von mehreren Standorten Verantwortung übernahmen. Trotz unterschiedlicher Sprachen und Kulturen ist dieses Projekt hervorragend gelaufen. Wir haben uns besser kennen gelernt und haben jetzt einen engeren Kontakt zu einander. Das wird bei künftigen Projekten sicher von Vorteil sein.“

„Ich sehe das Werkzeugsystem HPC 12 als einen echten ‚Türöffner’ für Unternehmen in der Automobilindustrie, “ so Tinus Zuetenhorst, Sales Manager CERATIZIT Nederland. „Seitdem wir dieses Werkzeug präsentiert haben, nimmt man uns viel stärker wahr, und wir werden aktiv eingeladen, Tests zu fahren. Bereits bei drei Unternehmen haben wir mit diesem Werkzeug gepunktet – das sieht sehr viel versprechend aus!“

Gonzalo Artaega, Außendienstmitarbeiter CERATIZIT Ibérica zum HPC-Frässystem: „Diese Lösung gab uns die Möglichkeit, dem Kunden Fasa Renault Valladolid ein effizientes und wirtschaftliches Werkzeug anzubieten, das besser ist als das der Konkurrenz. Vor allem das niedrige Gewicht, die hohe Standzeit und die sehr guten Oberflächengüten überzeugten.“