11/06/2008
Arbres de moteurs en pleine mer. « Success story » d’un client CERATIZIT
Scana mise sur la compétence de CERATIZIT dans la construction navale |
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Qu’il s’agisse d’un pétrolier ou d’un navire de croisière de luxe, d’un yacht à moteur ou d’un ferry, tous ces bateaux ont une chose en commun : la force motrice est transmise à travers un arbre, du moteur à l’hélice. La fabrication de ce type d’arbres constitue une spécialité du site de production de Scana en Suède. Pour le tournage des arbres, Scana compte sur les plaquettes et les outils de CERATIZIT.
La société Scana Björneborg en Suède fait partie du groupe norvégien Scana Industrier ASA, fabricant de produits en acier dans les cinq secteurs industriels suivants : énergie (composants pour générateurs et turbines), construction navale (arbres et moyeux d’hélice), machines et transport (axes, accouplements et fourches pour chariots élévateurs), aciers (cylindres, composants et profils forgés) et produits pour l’industrie pétrolière (soupapes et éléments de connexion pour plateformes de forage). Le groupe entier a un effectif de 1 850 personnes, dont 320 sur le site de Björneborg.
Plaquettes amovibles pour une clientèle internationale
Le site de Björneborg témoigne d’une longue tradition de forgeage : en 1656, la première forge y fut construite. Scana Björneborg dispose d’une aciérie, d’une forge dotée d’une presse de 3 600/4 500 tonnes, d’une installation de traitement thermique et d’un atelier équipé de machines pour l’ébauche et la finition. Chaque année, on y fabrique environ 2 500 produits pour des clients comme ABB, Siemens, Rolls Royce, DEW, Wärtsilä, Metso et Shell. Pour le tournage des arbres, Scana utilise des plaquettes amovibles et des outils de l’expert du carbure CERATIZIT.
Interview avec Magnus Dåverhög, ingénieur responsable de la production et des processus de fabrication chez Scana :
En quelle matière sont fabriqués les arbres ?
M. Dåverhög : « Les arbres sont en acier. L’alliage est adapté en fonction de l’application et des exigences imposées. Chaque produit que nous fabriquons est donc unique ».
Où achetez-vous l’acier ?
M. Dåverhög : « Nous achetons dans un rayon de 150 km des riblons d’acier que nous fondons nous-mêmes. Sont également recyclés les déchets produits chez nous lors du sciage ou de l’usinage. L’atelier des matières premières traite environ 80 000 tonnes d’acier par an. Nous avons 100 nuances différentes d’acier ».
Quelle quantité de copeaux est générée par mois ?
M. Dåverhög : « Cela dépend des pièces que nous usinons. En moyenne, ce sont autour de 1 000 tonnes par mois ».
Combien de temps dure en moyenne l’usinage d’un arbre ?
Dåverhög : « Après forgeage, les arbres sont d’abord exposés au traitement thermique et ensuite transportés vers l’atelier machines. Normalement, il suffit de réaliser l’ébauche qui dureentre 15 et 30 heures. Mais si l’arbre doit être soumis à des opérations de finition (comme c’est le cas des arbres d’hélice), il faut compter plusieurs centaines d’heures ».
Quelles sont les particularités de cet usinage ?
M. Dåverhög : « Nous fabriquons des arbres dont la longueur peut aller jusqu’à 25 mètres et le diamètre jusqu’à deux mètres. Tous ces arbres sont fabriqués par le procédé du forgeage sans matrice. Étant donné que chaque arbre est unique, sa fabrication peut être considérée comme une activité à façon. Plusieurs années sont nécessaires pour former un bon opérateur machine capable d’exécuter fiablement les opérations de tournage et de fraisage. Nous sommes donc très fiers de pouvoir nous appuyer sur plus de 350 ans d’expérience sur le site de Björneborg ».
Comment voyez-vous la coopération entre Scana et CERATIZIT ?
M. Dåverhög : « Nous nous efforçons sans cesse d’optimiser nos processus. Dans ce contexte, les outils utilisés dans l’atelier représentent un domaine fort intéressant. Nous essayons de travailler en étroite coopération avec quelques entreprises ; CERATIZIT est l’une d’entre elles. CERATIZIT met toujours à notre disposition des outils à la pointe de la technologie dans le domaine des carbures ».
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