Communiqués de presse

03/07/2008 CERATIZIT au salon AMB. Thierry Wolter, membre du Directoire explique la stratégie internationale. Éventail des produits qui seront présentés au salon

Wolter poursuit : « CERATIZIT mise sur les segments où grâce à notre expertise, nous sommes à même d’offrir à long terme les plus grands avantages à notre clientèle et de profiter des meilleures opportunités de croissance. Aujourd’hui, CERATIZIT est déjà leader mondial pour produits en carbure destinés aux industries du bois et de la pierre, mais également le principal fournisseur européen pour les pièces d’usure industrielle. Les Luxembourgeois occupent également une position de plus en plus forte aux États-Unis et sont en train de gagner du terrain sur ce marché ».
Dans les prochaines années, les activités de la division « Coupe » et la mise en œuvre de sa stratégie multi-canaux seront l’intérêt majeur de CERATIZIT. Par conséquent, le groupe se concentrera sur des créneaux de marché spécifiques et développera des solutions sur mesure pour l’industrie automobile, la construction mécanique, l’aérospatial et l’industrie pétrolière. « Nous préférons être le numéro un dans des segments ciblés plutôt que d’être le numéro trois dans l’ensemble de nos activités », affirme avec conviction Thierry Wolter, membre du Directoire.

« Nous souhaitons atteindre à l’échelle mondiale une croissance organique supérieure à la moyenne », voilà la devise de Wolter
« Dès le début, la croissance de CERATIZIT était nettement au-dessus de celle du marché. Nous aimerions poursuivre ce développement, entre autres, en faisant des acquisitions ciblées et en intégrant intelligemment les nouvelles entreprises dans le groupe CERATIZIT tant sur le plan stratégique, culturel que financier.
Avec un chiffre d’affaires d’environ 600 millions d’euros, CERATIZIT se situe parmi les 5 principaux carburiers du monde. Nous visons un chiffre d’affaires d’un milliard d’euros au plus tard d’ici 2012. Afin d’atteindre cet objectif ambitieux, nous devons encore travailler dur et décupler nos efforts à tous les niveaux ».

Nous accélérons l’internationalisation
CERATIZIT est très présent en Europe centrale et en Europe de l’Est. C’est la raison pour laquelle cet acteur global a pleinement pu profiter de l’essor en Europe de l’Est et a l’intention d’amplifier ce succès.
Dans la zone ALENA (Accord de libre-échange nord-américain), le plus grand et le plus important marché du monde du point de vue stratégique, CERATIZIT occupe une excellente position. Aux États-Unis et au Mexique, le groupe possède ses propres sociétés commerciales qui lui permettent depuis des années de gagner des parts de marché. Après l’acquisition de Newcomer Products l’année dernière, le nom de CERATIZIT est également connu sur le marché américain de la Coupe.
CERATIZIT, ayant son siège principal au Luxembourg, considère l’Amérique latine comme un marché indépendant à fort potentiel. Depuis de nombreuses années, la croissance enregistrée est à deux chiffres. Après l’Europe de l’Est et l’Asie orientale, l’Amérique latine reste une région à forte croissance dans laquelle CERATIZIT envisage de faire de lourds investissements.
Thierry Wolter, membre du Directoire ajoute : « L’Asie orientale se trouve en tête de nos priorités. Dans les trois principaux marchés de la Chine, du Japon et de l’Inde, nous possédons des sociétés commerciales dont la contribution à la croissance du groupe se situe au-dessus de la moyenne. Par conséquent, nous allons multiplier nos efforts pour conquérir les marchés asiatiques ».

Nous optimisons avec persévérance nos processus
« La rationalisation est toujours un sujet clé, ne serait-ce que par la pression exercée par la concurrence en matière de coûts », poursuit Thierry Wolter, membre du Directoire. « Mais cela n’implique pas que nous aspirons d’une part, à imiter la structure des coûts de nos concurrents asiatiques, notamment chinois et, d’autre part, à délocaliser l’ensemble de notre production vers des pays à coûts salariaux faibles. En effet, nous souhaitons maintenir notre standard élevé en matière de qualité, de produits et de services tout en assurant la proximité de nos clients. Dans des cas particuliers, un transfert de la production n’est toutefois pas exclu.
Dans le cadre de notre nouveau projet « FOCUS FUTURE », il s’agit précisément de parfaire l’interaction entre production et ventes, et ce également sur le plan géographique pour pouvoir répondre aux souhaits de nos clients aussi rapidement et efficacement que possible. Actuellement, ce projet concerne principalement les sites de production en Europe occidentale, mais au fur et à mesure que les marchés asiatiques et latino-américains se développeront, nous augmenterons la production dans la région en question afin d’assurer la proximité avec notre clientèle.
Nous voudrions optimiser tous les processus requis pour satisfaire au mieux les souhaits de nos clients. Pour ce faire, nous devons devenir encore plus rapides et plus efficaces dans tous les départements et services, à savoir, recherche et développement, achats, production, ventes et logistique. CERATIZIT et ses collaborateurs se sont déjà assuré un bel avantage face à la concurrence ».
Dans un monde globalisé comme le nôtre, les fournisseurs doivent non seulement être présents à l’échelle mondiale, mais aussi joignables à tout moment et en tout lieu en étant capables de livrer leurs produits. Cette dynamique implique sans doute de nombreux défis à relever que CERATIZIT considère comme des opportunités afin de gagner de nouveaux marchés et clients pour ses produits. Pour cette raison, au salon AMB, CERATIZIT montrera sa forte position en présentant des produits sélectionnés pour segments spécifiques et se concentrera sur l’industrie automobile, la construction mécanique et les innovations. Voici quelques produits qui sont utilisés avant tout dans l’industrie automobile.

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Nouveauté mondiale : l’usinage des jantes en aluminium avec MaxiCool permet d’économiser liquides de coupe et coûts
Une des spécialités de l’expert du carbure CERATIZIT est l’usinage des jantes en aluminium. Le système MaxiCool récemment développé permet désormais l’usinage complètement à sec des jantes, sans nécessité de modifier la machine. De cette manière, CERATIZIT est à même d’aider encore une fois les sous-traitants de l’industrie automobile en termes de réduction des coûts.
Dans l’usinage des jantes en aluminium, l’arrosage traditionnel par liquides de coupe est très coûteux. Ce n’est pas seulement le recyclage des copeaux contaminés, mais aussi le lubrifiant, à lui seul, qui pèse de plus en plus lourd sur les coûts. Entre quatre et six kilos de copeaux sont générés lors de l’usinage d’une jante. Les coûts de recyclage s’élèvent à environ 20 cents par kilo, donc à environ un euro par jante. En adoptant l’usinage à sec au lieu de celui sous arrosage pour des dizaines de milliers de jantes, le potentiel d’économie inhérent est énorme. Grâce à la nouveauté mondiale MaxiCool, les fabricants de jantes parviennent à économiser cet argent et à optimiser leurs rendements tout en se distinguant de leurs concurrents.

Une invention raffinée : MaxiCool refroidit par l’effet Joule-Thomson
« Sur le marché, il y avait déjà différents systèmes externes de refroidissement par air, mais les résultats obtenus n’étaient guère satisfaisants. La buse était trop éloignée de l’outil, par conséquent il y avait une perte d’air froid », explique Michael Steiner, responsable du développement du nouveau système MaxiCool de CERATIZIT.
Le département de recherche et développement de CERATIZIT a pu résoudre ce problème par le système MaxiCool. Dans l’usinage à sec, l’unité de refroidissement est intégrée dans l’outil CERATIZIT. L’air comprimé généré dans la machine est conduit à travers l’outil pour s’engouffrer dans l’unité MaxiCool où il est refroidi sous un effet physique (effet Joule-Thomson) afin d’atteindre une température au-dessous de zéro degré. Ensuite, cet air froid est envoyé sur la plaquette amovible et sur la pièce à usiner.
L’air froid diminue la température des copeaux ainsi que de l’outil et réduit ou évite la tendance au collage de l’aluminium.

Le programme CERATIZIT pour l’usinage à sec
Actuellement, pour l’usinage à sec des jantes en aluminium sont disponibles les nuances de carbure suivantes :
    CTP4115  (nuance revêtue PVD à base de TiAlN ; K10)
    CTD4110  (nuance PCD à grain moyen à fin ; DP-K01)
La nuance CTP4115 dispose d’un revêtement PVD éprouvé, à excellentes propriétés anti-friction et excelle notamment dans l’usinage des alliages d’aluminium à faible teneur en silicium (Si = 3 %) en présence d’une forte tendance à la formation d’arête rapportée.
La nuance CTD4110 est caractérisée par le matériau de coupe extrêmement dur PCD (diamant polycristallin) et se distingue par sa résistance élevée à l’abrasion et sa longue durée de vie. Cette nuance est particulièrement adaptée aux alliages d’aluminium à teneur élevée en silicium (Si = 12 %), au tournage de superfinition ainsi qu’à l’usinage de jantes et composants de grande qualité en aluminium.
Le programme standard comprend trois unités MaxiCool en différentes tailles de construction :
    MAC 13-100  Dimensions : Ø 13 mm ; longueur totale 100 mm
    MAC 20-145  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 145 mm
    MAC 20-170  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 170 mm
La plus petite unité convient aux outils à section carrée de 25x25 mm et aux outils dans un environnement à espace limité. Les unités plus grandes ont été conçues pour barres d’alésage où il y a suffisamment d’espace. Les unités MaxiCool ne sont disponibles qu’avec des outils CERATIZIT.

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Nouvelle fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12 offre un concept de fraisage unique à fort potentiel d’économie
Avec sa stratégie orientée vers les segments dans la Business Unit « Utilisateurs finaux » (Coupe), l’expert du carbure CERATIZIT remporte un vif succès puisqu’il mise sur des produits spécifiques pour segments et clients ou va même jusqu’à proposer des solutions sur mesure. Ainsi, cet acteur global dans la recherche de solutions avancées à base de matériaux durs démontre ses capacités dans ces créneaux de marché. Dans ce contexte, il faut citer le concept de fraisage unique en son genre pour l’industrie automobile : la fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12.
Il s'agissait de développer un nouveau concept d’outil flexible pouvant être adapté à la plupart des cas de fraisage de l’aluminium dans l’industrie automobile. C’est ainsi que de ce projet de développement est né le concept MaxiMill HPC 12, qui permet, selon les souhaits du client, de varier le nombre de dents, la forme du corps, l'arrosage, la configuration des arêtes de coupe, les angles de coupe ou encore les matériaux de coupe (CBN, PCD).

MaxiMill HPC 12 : les caractéristiques
• Faibles efforts de coupe grâce aux angles de coupe positifs
   - Déformation réduite des pièces usinées
   - Formation moindre de bavures
   - Durées de vie plus longues
• Corps de fraise en acier
   - Haute répétabilité et précision lors du changement de plaquettes
   - Stabilité très élevée et longévité
   - Optionnel : exécution bi-matière (bague extérieure en acier et cœur d’outil en aluminium)
• Vitesses élevées – haute performance
   - Faible échauffement de la pièce à usiner
   - Productivité maximale
   - Design optimisé de l’outil et du logement de plaquette
• Réglage axial précis
   - Temps de réglage réduits grâce à la manipulation simple
   - Course du réglage précis = 0,1 mm

HPC 12 permet de faire des économies allant jusqu’à 30 %
L’industrie automobile est connue pour être très exigeante quant aux outils. Les processus ne doivent pas seulement être rapides et stables mais aussi hautement reproductibles et prévisibles. En outre, dans la plupart des cas, on souhaite augmenter la productivité. Lors d’un essai réalisé avec une fraise AHPC 100R12.12 chez un client de CERATIZIT, fabricant de carters pour les boîtes de vitesses en aluminium AS7, MaxiMill HPC 12 a pu faire preuve de ses capacités et de son potentiel d’économie.
Grâce à la fraise MaxiMill HPC 12, le client de CERATIZIT a pu réduire le temps d’usinage de 11,3 secondes, ce dernier est passé de 30,5 secondes à 19,2 secondes. La rugosité exigée était Rmax < 6 µ et CERATIZIT est parvenu à atteindre 4,42 µ. L’essai se distingue également par ses paramètres de coupe extrêmes :
   vc=4.712 m /min 
   n=15.000 U/min
   f=25.200 mm/min
   fz=0,14mm
Il est possible avec MaxiMill HPC 12 de parvenir à des résultats d’une telle excellence avant tout grâce à sa stabilité élevée et son réglage précis et simple.
« Moi, je vois le système d’outils HPC 12 comme un véritable « ouvre-porte » pour l’industrie automobile, commente Tinus Zuetenhorst, directeur des ventes de CERATIZIT Nederland. « Depuis la présentation de l’outil, nous avons remarqué qu’on nous prend beaucoup plus en compte et qu’on nous invite activement à faire des essais. Grâce à cet outil, nous avons déjà pu « marquer des points » auprès de trois entreprises ».

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Avec MaxiMill c’est possible : maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils
Le système de surfaçage MaxiMill HEC récemment lancé assure une performance de coupe maximale et grande stabilité de la fraise. MaxiMill HEC permet l’utilisation de plaquettes haute précision en carbure, céramique ou en CBN de CERATIZIT disposant de jusqu’à huit arêtes de coupe utilisables. La position de montage de ces plaquettes tangentielles garantit une performance de coupe maximale et une grande stabilité de la fraise ne requérant qu’une faible puissance pour une utilisation optimale ce qui à son tour prédestine cette fraise à une plage d’application beaucoup plus vaste.

Productivité maximale et réduction importante des coûts pour les utilisateurs finaux
Le résultat est une fraise à surfacer qui permet d’obtenir des avances très importantes et qui convainc grâce aux durées de vie élevées et régulières, à la rentabilité ainsi qu’à la fiabilité du processus. Le système MaxiMill HEC convient à presque toutes les opérations de surfaçage des fontes et est fort intéressant pour les sous-traitants de l’industrie automobile. Ses caractéristiques sont adaptées spécialement aux quantités et aux composants à fabriquer et assurent une productivité maximale et une réduction importante des coûts pour les utilisateurs finaux. Parmi les applications typiques de MaxiMill HEC figurent les pièces moulées en fontes, p.ex. faces et bossages de carter moteur, culasses, collecteurs d’échappement, turbocompresseurs, carters de pompes, etc.
« MaxiMill HEC est le fruit d’un programme de recherche et de développement continu et étendu de CERATIZIT », explique Conan Jackson, directeur des ventes chez CERATIZIT Grande-Bretagne. « HEC est une extension opportune du programme MaxiMill existant et offre à beaucoup de clients de l’industrie automobile la possibilité de maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils ».

MaxiMill permet d’utiliser des paramètres de coupe élevés
Grâce aux plaquettes LNHX 1106PNER disponibles dans les nuances CTC3215 (carbure) ou CTN3105 Si3N4 (céramique) et avec segment CBN, il est possible d’utiliser des paramètres de coupe élevés, p.ex. dans l’usinage de la fonte GG25, avec une dureté HB de 180 à 220, peuvent être obtenues une vitesse de 200 m/min, une avance à la dent de 0,25 mm, une profondeur de coupe allant jusqu’à 5 mm et une largeur fraisée de 79 mm. Par analogie, l’usinage de la fonte GGG70 peut être réalisé avec une dureté HB de 240 à 300, avec une vitesse de coupe de 180 m/min et une avance de 0,2 mm par dent.