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Home > Produkte > Zerspanung > Geometrien

Je nach Anforderung der jeweiligen Zerspanungsanwendung stehen unterschiedliche Geometrien der Wendeschneidplatten zur Verfügung. Die Wahl dieser Geometrie hängt ab von

  • dem Schneidstoff,
  • dem Werkstoff,
  • den Schnittbedingungen und
  • der Werkzeuggeometrie

Schruppen und Schlichten

Unter „Schruppen“ versteht man bei spanenden Fertigungsverfahren das Abheben von Werkstoff mit großem Spanvolumen durch grobzahnige Werkzeuge und große Schnitttiefen. So erreicht das Werkstück innerhalb kurzer Bearbeitungszeiten nahezu seine Endkontur, allerdings mit noch rauen Oberflächen und geringer Maßgenauigkeit. Dieses Verfahren kommt vor allem beim Drehen und Fräsen zum Einsatz.
Im Anschluss werden die Oberflächen durch das „Schlichten“ geglättet, indem die Werkzeuge feinere Späne abtragen. So erreicht das Werkstück schließlich seine exakte Endkontur.

Plattenform

Wendeschneidplatten können die unterschiedlichsten Formen aufweisen: Die Spitzenwinkel variieren von 35° bis hin zu 135°. Nachfolgend finden Sie die nach ISO genormten Plattenformen mit der jeweiligen Bezeichnung: 

Schneidkantenausführung

Die unterschiedlichen Geometrien sind durch verschiedene Verrundungen, Fasen und Kanten gekennzeichnet. Hauptsächlich wird zwischen folgenden vier Schneidkantenausführungen unterschieden:

Schneidkantenausführung scharf

F – scharf: besonders geeignet für das Schlichten weicher Materialien; in der Regel handelt es sich um unbeschichtete Platten.

Schneidkantenausführung verrundet

E – verrundet: beschichtete Wendeschneidplatten, besonders geeignet für die Bearbeitung von Stahl und bei unterbrochenen Schnitten, die Verrundung schützt die Schneidkante.

Schneidkantenausführung gefast

T – gefast: Diese Wendeschneidplatten verfügen über besonders stabile Schneidkanten, wodurch die Schnittkraft merklich zunimmt, und eignen sich vor allem zur Bearbeitung von gehärtetem Stahl und Hartguss.

Schneidkantenausführung gefast und verrundet

S – gefast und verrundet: höchste Bearbeitungssicherheit, jedoch erhöhte Schnittkraft, Temperatur und Ratterneigung, besonders geeignet für schwere Schnitte.

Spanleitstufen

Je nach Material, Maschine, Kühlung, Schnittparameter und Oberflächenanforderung gilt es, den optimalen Spanbruch zu erzeugen. Schlecht geformte Späne stören den Produktionsprozess nachhaltig: Sie können sich am Werkstück oder in der Maschine verhängen, lassen sich sehr schlecht aus dem Maschinenraum entsorgen und können die Werkstücke oberflächlich beschädigen.

Die folgende Grafik zeigt deutlich, dass die Schneidkantenausführungen und Spanleitstufen genau an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen (hier am Beispiel Drehen in der Schwerzerspanung für die feine, mittlere und grobe Bearbeitung):