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Home > Prodotti > Asportazione truciolo > Metodi di lavorazione

Tornitura

Tornitura

Con il metodo di lavorazione della tornitura normalmente vengono prodotti componenti bilanciati in rotazione. Mentre il pezzo esegue il movimento di rotazione, l'utensile esercita il movimento di avanzamento e di taglio. La tornitura è diventata un metodo estremamente importante nella lavorazione dei metalli e con le esigenze del mercato, sempre crescenti, si è sviluppata in un processo altamente tecnologico. 

I criteri importanti per una operazione di asportazione truciolo ottimale sono, tra l'altro, la scelta del tipo di tornitura, la geometria degli inserti e la qualità dei materiali da taglio.


Tipi di tornitura

Tornitura

In base alla forma desiderata delle superfici del pezzo prodotte e alla direzione di avanzamento, si può scegliere tra i seguenti tipi di tornitura:

Tornitura longitudinale

Con la tornitura longitudinale (definita anche come tornitura circolare) vengono prodotte, mediante l'avanzamento dell'utensile, delle superfici cilindriche.

Tornitura di sfacciatura

Con la tornitura di sfacciatura l'utensile si muove perpendicolarmente rispetto all'asse di rotazione e produce così delle superfici piane.

Tornitura di profili

Con la tornitura di profili l'utensile ha già la forma finale desiderata. Con il movimento di avanzamento questa forma viene creata sul pezzo.

Tornitura di filetti

Con l'adattamento del numero di giri e i movimenti di avanzamento vengono prodotte delle superfici elicoidali.

Tornitura in copiatura

Mediante i movimenti simultanei dei singoli assi si possono lavorare i contorni.

Geometrie

La geometria degli inserti determina in modo decisivo le prestazioni di un processo ad asportazione di truciolo.
Fondamentalmente si differenzia tra la forma di base positiva e negativa dell'inserto.

Geometria dei taglienti negativa tornitura

Geometria dei taglienti negativa: ß = 90° 

  • Tagliente stabile - idoneo per i tagli interrotti
  • Doppio numero di taglienti rispetto alle geometrie positive
  • Maggiori forze di taglio e fabbisogno di potenza
  • Truciolo fortemente rinfollato


Per il fissaggio degli inserti negativi consigliamo di utilizzare i sistemi MaxiLock N e MaxiLock D.

Geometria dei taglienti positiva tornitura

Geometria dei taglienti positiva: ß < 90°

  • Basse forze di taglio
  • Ridotta tendenza alle vibrazioni
  • Buona evacuazione del truciolo
  • Indebolimento del tagliente
  • Pericolo di rottura

Per il fissaggio degli inserti negativi consigliamo di utilizzare il sistema MaxiLock S.

 

 

Rompitrucioli

Rompitrucioli per la lavorazione di finitura

Con i canalini formatruciolo per la finitura, il rompitruciolo si trova vicino al tagliente (ved. fig.). Questo causa la deformazione del truciolo, anche con ridotte profondità di taglio, e di conseguenza questo si rompe. Inoltre, queste geometrie hanno una larghezza della fascetta significativamente più piccola rispetto ai rompitrucioli più grossi. In questo modo l'inserto è più slanciato e riesce a rimuovere il truciolo con una pressione molto più bassa.

Rompitrucioli per la lavorazione media

Le geometrie che vengono utilizzate nella lavorazione media sono dotate di una fascetta più larga rispetto alle geometrie per la finitura. Questa protegge il tagliente e può quindi essere usata anche in condizioni difficili. La cosa importante per l'utilizzo di queste geometrie degli inserti in un processo di taglio è l'osservanza degli avanzamenti minimi e delle profondità di taglio minime (ved. i parametri di taglio).

Parametri di taglio: CNMG 120408EN-M50

ap: 1,5 - 5,0 mm
f: 0,3 - 0,5 mm

Rompitrucioli per la lavorazione di sgrossatura

Le geometrie per la lavorazione di sgrossatura presentano la massima stabilità. Con questi rompitrucioli si possono ottenere, senza sforzo, anche grandi profondità di taglio ed elevati avanzamenti. Poiché nella lavorazione di sgrossatura le forze di taglio sono estremamente alte, alcune geometrie sollevano il truciolo per ridurre l'attrito (ved. fig.)

Fresatura

Fresatura

La fresatura è un metodo di lavorazione dove avviene la produzione di superfici piane o profilate. L'utensile di solito è dotato di vari taglienti per eseguire il taglio mentre si muove in base al pezzo.

Le prime fresatrici a controllo numerico erano in grado di realizzare movimenti di avanzamento lungo un asse alla volta che consentiva solamente una lavorazione rettilinea. Oggi sono possibili movimenti simultanei lungo vari assi rendendo così possibile la produzione di componenti altamente complessi.


Tipi di fresatura

Spianatura

Mediante la spianatura si realizzano superfici piane.

Fresatura ad interpolazione

Mediante la fresatura ad interpolazione, si creano superfici elicoidali mediante movimenti specifici di avanzamento e di taglio.

Torniofresatura

Mediante la torniofresatura si producono componenti che ruotano intorno ad un punto centrale. I componenti classici sono pale di turbine o alberi a camme.

Fresatura di profili

Nella fresatura di profili l'utensile assume la forma richiesta che di seguito sarà trasferita al componente mediante il movimento di avanzamento.

Fresatura di profili II

Nella fresatura di profili II vengono prodotti componenti complessi mediante movimenti simultanei.

Fresatura con creatori

I creatori svolgono un ruolo importante soprattutto nella lavorazione di ingranaggi. Rullando l'utensile sul componente vi vengono prodotti gli ingranaggi.

Rompitruciolo

Spanbrecher für die Feinbearbeitung Fräsen

Rompitruciolo per la finitura

  • Geometria -F40 per la lavorazione di materiali ad elevata resistenza
  • Angolo di spoglia superiore positivo: taglio dolce
  • Y = 12 – 30 °
Rompitrucioli per la lavorazione media fresatura

Rompitruciolo per la lavorazione media

  • Geometria -F50 per la lavorazione universale
  • Taglio dolce abbinato a taglienti stabili
  • Y = 10 – 18 °
Rompitruciolo per la lavorazione di sgrossatura fresatura

Rompitruciolo per la lavorazione di sgrossatura

  • Geometria -R50 per condizioni difficili
  • Massima stabilità dei taglienti
  • Y = 0 - 12 °

Foratura

Foratura

La foratura è una lavorazione ad asportazione di truciolo con la quale si producono fori circolari nei componenti. L'utensile di solito è dotato di svariati taglienti e può essere utilizzato sia rotante sia fisso. L'avanzamento avviene soltanto in modo lineare rispetto all'asse di rotazione.

Paragonato ad altri metodi di produzione come ad esempio la tornitura, fresatura, scanalatura e troncatura, la foratura costituisce la tecnica di produzione più datata.


Tipi di punte

Punte ad inserti

Punte ad inserti

  • Diametri: Ø = 14,0 mm – 63,0 mm
  • Per fori medio-grandi
  • Profondità di foratura fino a 5xD
Punte in metallo duro integrale

Punte in m.d.i.

  • Per fori con diametri piccoli o medi; Ø = 1,0 mm – 25,0 mm
  • Classi di tolleranza: h7, H7 e m6
Punte per fori profondi

Punte per fori profondi

  • Diametri: Ø = 2,0 mm – 12,0 mm
  • Per fori profondi fino a 50xD
  • Classe di tolleranza: h7

Punte in m.d.i.: geometria

Punte in m.d.i.: Tagliente diritto

Tagliente diritto

  • Bassa pressione di foratura, buon auto-centraggio
  • Per l'applicazione universale (acciaio, acciaio inossidabile, ghisa, titanio)
  • Tagliente diritto rettificato e vivo
Punte in m.d.i.: Tagliente convesso

Tagliente convesso

  • Trucioli corti, buona evacuazione truciolo
  • Particolarmente adatto per acciai e la lavorazione di materiali duri
  • Grazie al ridotto angolo di spoglia e all'ampio angolo di taglio i taglienti sono molto stabili e resistenti
Punte in m.d.i.: Tagliente concavo

Tagliente concavo

  • Geometria molto viva e dal taglio dolce
  • Alti avanzamenti e velocità di taglio possibili
  • Particolarmente adatti per acciaio con bassa resistenza (acciaio da costruzione, acciaio automatico)

Scanalature e troncatura

Scanalature e troncatura

Attraverso questi metodi di lavorazione si producono normalmente scanalature nei componenti, oppure avviene la troncatura dei componenti da barre, bilanciati in rotazione mediante movimenti radiali o assiali. La scanalatura e troncatura costituiscono un metodo di lavorazione adatto per diverse applicazioni: dalla scanalatura di precisione per anelli Seeger, fino alla più impegnativa scanalatura di profili alle lavorazioni di tornitura.


Metodi di scanalatura e troncatura

Scanalatura e troncatura

Troncatura

Nella troncatura il componente viene troncato da una barra. Questo metodo di lavorazione è frequentemente applicato nella produzione di massa.

Scanalatura

Con questo metodo di lavorazione si producono scanalature sul componente in senso radiale e assiale.

Scanalatura, troncatura & tornitura

Per la produzione di scanalature molto larghe e poco profonde si applica spesso la tornitura longitudinale dato che salva tempo prezioso e di conseguenza anche costi.

Scanalatura di profili

Nella scanalatura di profili è utilizzato un inserto raggiato per produrre una forma speciale.

Scanalatura profonda

Per produrre scanalature molto profonde, principalmente utilizzando una lama.

Esecuzione

Sistema modulare di scanalatura e troncatura

Sistema modulare di scanalatura e troncatura

  • Medesimo collegamento per moduli di scanalatura, troncatura e filettatura
  • Idoneo per svariate applicazioni
  • Estendibile mediante nuovi moduli
  • Sostituibile in caso di danneggiamento dell'inserto da taglio
  • Collegamento molto preciso e stabile
Sistema integrale di scanalatura e troncatura

Utensile integrale

  • Elevata stabilità, dato che il portainserti è formato da un pezzo solo
  • Particolarmente adatto per la produzione di serie
  • Vite di fissaggio accessibile dalla parte superiore e inferiore
Soluzioni blocco/lama Scanalature e troncatura

Soluzioni blocco/lama

  • La sporgenza può essere registrata in modo flessibile
  • È possibile eseguire scanalature molto profonde
  • Due sedi inserti per lama

Rompitrucioli

Rompitrucioli per la finitura scanalature e troncatura

Rompitrucioli per la finitura

Gli inserti per la finitura sono solitamente caratterizzati da geometrie positive. Il loro smusso è meno largo rispetto a quello dei rompitrucioli per la sgrossatura e quindi garantisce un taglio più dolce. I rompitrucioli di finitura vengono spesso usati nella scanalatura e tornitura.

Rompitrucioli per la lavorazione media Scanalature e troncatura

Rompitrucioli per la lavorazione media

Le geometrie che vengono utilizzate nella lavorazione media sono dotate di uno smusso più largo rispetto alle geometrie per la finitura. La geometria aperta di questi rompitrucioli assicura un'evacuazione truciolo ideale ed è idonea per l'applicazione universale. I rompitrucioli sono solitamente usati per la scanalatura e la tornitura.

Rompitrucioli per la lavorazione di sgrossatura scanalature e troncatura

Rompitrucioli per la lavorazione di sgrossatura

Geometrie per la lavorazione di sgrossatura presentano la massima stabilità. Lo smusso molto largo protegge il tagliente, pertanto questi rompitrucioli possono essere applicati anche in condizioni difficili. Le applicazioni più frequenti sono la scanalatura e la troncatura di sgrossatura.