Bisher setzte der Hartmetallspezialist in Indien auf die reine Hartmetallerzeugung; die Werkzeuge für den indischen Markt und die Tigerstaaten wurden im Werk Bulgarien hergestellt. Wolter: „Mittlerweile können wir für Bulgarien erfreulicherweise eine gute Auslastung melden – das war für uns ein zusätzliches Argument, unseren Standort in Indien weiter zu stärken und auch für die Werkzeugfertigung fit zu machen. Für unsere Kunden dort und in den Tigerstaaten bedeutet das vor allem kürzere Lieferzeiten, selbst bei größeren Mengen.“ Begeistert zeigte sich der Vorstand von der Qualität der im indischen Werk produzierten Werkzeuge: „Es ist wirklich gar nicht so einfach, die extrem hohen Qualitätsstandards, die CERATIZIT für seine Kunden realisiert, einzulösen. Gerade deshalb bin ich auf die indischen Kollegen besonders stolz, denn sie konnten unsere Qualitätsanforderungen bereits nach kürzester Zeit erfüllen und – das ist sehr wichtig – halten.“

Natürlich kann sich CERATIZIT in Indien durch die kostengünstigere Produktion noch besser gegenüber dem dortigen Wettbewerb behaupten.

Nach einer mehrmonatigen Testphase, in der das indische Werk einfachere Drehwerkzeuge produzieren wird, werden bald komplexere Werkzeugarten wie Fräswerkzeuge hinzukommen.

Was sagen die Verantwortlichen vor Ort in Indien zu der wichtigen Werkserweiterung in Kolkata?

Interview mit Geschäftsführer A. K. Sareen, Produktionsleiter Saranath Bhaduri und Projektleiter Somnath Chakraborty.

Warum wurde dieses Projekt ins Leben gerufen, und wie begann es?
Sareen: Das Werkzeughalter-Projekt wurde hauptsächlich wegen der Ausrichtung auf unsere lokale Nachfrage gestartet. Viele Optionen und diverse etablierte Werkzeughersteller wurden in Betracht gezogen und ausgewertet. Die Hauptkriterien waren dabei die Erfüllung der CERATIZIT Qualitätsstandards sowie konkurrenzfähige Preise. Unsere qualifizierten Facharbeiter, die dokumentierten Qualitäts- und Leistungsdaten von CERATIZIT Indien, vor allem aber auch die Begeisterung unseres Teams für das neue Projekt ließen die Entscheidung zu unseren Gunsten ausfallen.

Wie wichtig ist das Projekt für Indien?
Sareen: Diese zusätzliche Kapazität wird entscheidend zu einem starken Umsatzanstieg im Bereich Zerspanungswerkzeuge in Indien beitragen, und das Projekt wird sich positiv auf die Stellung von CERATIZIT Indien innerhalb der CERATIZIT Gruppe auswirken.

Um welche Werkzeughalter geht es hier?
Bhaduri: Hauptsächlich produzieren wir verschiedene Arten von Werkzeughaltern für die Außenbearbeitung und Bohrstangen für die Werkzeugsysteme MaxiLock S, P und D. Für die nähere Zukunft ist geplant, die Kapazität um 200 Prozent zu erweitern.

Wie sehen die Zukunftspläne für dieses Projekt aus?
Chakraborty: Die Planung sieht die Herstellung von ISO-Außen-Drehhaltern und Bohrstangen in der ersten Phase vor. Weitere komplexere Werkzeuge wie Fräser und Spezialwerkzeuge sind für die nachfolgende Projektphase angedacht.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Unsere in Mailand ansässige Vertriebsgesellschaft „CERATIZIT Italia S.p.A.“ wurde aufgelöst. Sie ist in die CERATIZIT Alserio S.p.A. aufgegangen.

Diese Gesellschaft führt nun unseren Unternehmensrichtlinien gemäss die Bezeichnung „CERATIZIT Italia S.p.A. “ als Firma.

Die Zusammenführung von Produktions- und Vertriebsgesellschaft dient dazu, den Service für unsere Kunden noch weiter zu verbessern.
 
Die Bankverbindungen, die Steuer und Handelsregisternummer der früheren CERATIZIT Alserio S.p.A. bleiben unverändert.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u. a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und ungefähr 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Pressekontakt:

CERATIZIT Italia SpA
Josef Lämmle
Via Milanese, 6
I - 22040 Alserio (Como)
Tel : +39  031 6349 211
Fax: +39 031 619 508
josef.laemmle@ceratizit.com

Mamer/Luxemburg und Latrobe/Pennsylvania, 24. Februar 2010

Wie CERATIZIT heute mitteilte, wird es die Produktion seine Schneidwerkzeuge von Latrobe in seinem zweiten Produktionstandort in Warrren, Michigan zentralisieren.

Die Verlagerung der Produktion ist Teil der globalen Produktionsstrategie von CERATIZIT: sie bündelt Know-how an einem Ort und führt zu einer effizienteren Produktionsstruktur. In Latrobe verbleiben die Anlagen zum Recycling von Hart- und Weichschrott, CERATIZIT's umweltfreundliche Pulvergewinnung sowie die logistische Betreuung des amerikanischen und kanadischen Marktes. Andere Abteilungen und Geschäftsbereiche in Latrobe sind nicht berührt.

CERATIZIT USA INC.
Andreas Olthoff, President

5369 Route 982
USA-Latrobe, PA 15650
Tel.: +1-724-694-8100
Fax: +1-724-694-8620

andreas.olthoff@ceratizit.com

Von dieser Entscheidung werden 170 der insgesamt 460 in Horb und Empfingen beschäftigten Mitarbeiter betroffen sein. Geschäftsführung und Betriebsrat der CERATIZIT Deutschland GmbH werden in den nächsten Wochen eine Vereinbarung für das sozialverträgliche Ausscheiden dieser Mitarbeiter erarbeiten. Am Standort Empfingen selbst rüttelt CERATIZIT nicht: Erst kürzlich hat CERATIZIT zehn Millionen Euro in den Bau eines neuen Verwaltungs- und Produktionsgebäudes in Empfingen investiert. Dort werden Vertrieb und  Produktion für anspruchsvolle Industrielösungen aus Hartmetall gebündelt. Diese Aktivitäten waren bisher auf die Standorte Dettingen, Empfingen und Horb verteilt.

CERATIZIT-Vorstand Dr. Wolfgang Glätzle zur geplanten Maßnahme: „Während die Holz- und Möbelindustrie in Asien und Brasilien boomt, schrumpft sie in Europa. Auf diesen tiefgreifenden Strukturwandel stellen wir uns als Zulieferer ein – mit maßgeschneiderten Vertriebs-, Produktions- und Logistiklösungen für unsere Kunden. Bereits heute realisieren wir einen Großteil der Umsätze in diesen Märkten von Luxemburg aus, wo auch Vertrieb, Produktmanagement und Entwicklung angesiedelt sind. Die Spezialisierung von Vertrieb und Fertigung für anspruchsvolle Industrielösungen aus Hartmetall in Horb und die Konzentration der restlichen Aktivitäten in einem Kompetenzzentrum Holz in Mamer ist daher für uns der letzte konsequente Schritt, uns bestmöglich für den globalen Wettbewerb zu rüsten.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u. a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Pressekontakt:
Peter Schwärzel
Geschäftsführer CERATIZIT Deutschland GmbH
Tel. +49-7485-99 802 231
E-Mail: peter.schwaerzel@ceratizit.com

Die bei ABS Production verarbeiteten Werkstoffe sind hauptsächlich rostfreier Stahl (40 Prozent) und Eisenguss (50 Prozent), die restlichen 10 Prozent machen Aluminium, Titan und Bronze aus. Für die Herstellung einer großen Pumpe brauchen die Teams von ABS Production im Schnitt etwa 115 Stunden. 90 Stunden davon werden für zerspanende Bearbeitung benötigt – die restlichen Stunden sind für Montage und Tests.

CERATIZIT Sorte CTC5235 brachte 25 Prozent Zeitersparnis

Eine der wichtigsten und gleichzeitig schwierigsten Zerspanungsoperationen ist das Fräsen der Kontaktflächen der Pumpengehäuse. Und genau hier brachten Hans Axelsson (CERATIZIT Verkaufsleiter Nord Europa) und Anders Laago (CERATIZIT Key Account Manager Schweden) die Sorte CTC5235 ins Spiel. Laago: „Wir haben die Kombination von Werkstoff, Parametern und Ergebnissen genau unter die Lupe genommen und waren uns sicher: Hier können wir ABS Production wesentlich unterstützen.“ Tommy Johansson, ABS Production, fügt hinzu: „Herr Axelsson und Herr Laago hatten Recht. Mir kam die Zeitoptimierung von 25 Prozent   anfangs schon viel vor. Aber die CERATIZIT Sorte lieferte tatsächlich verblüffende Ergebnisse: mit CTC5235 war nicht nur eine Zeitersparnis von 25 Prozent möglich; wir konnten auch die Standzeit mehr als verdoppeln.“

Den zweiten Treffer landeten die Zerspanungsspezialisten von CERATIZIT bei der Bearbeitung von Impellern, die das Herzstück der Pumpen sind. Hierbei handelt es sich um ein Flügelrad, bei dem die Schaufelaußenkanten überdreht werden. Laago: „Die Herausforderung liegt im unterbrochenen Schnitt. Hier wird keine ebene Fläche bearbeitet, sondern einzelne Schaufeln. Die Wendeplatte hat einen sehr kurzen Eingriff pro Schaufel und wird schnellen Schlag- und Temperaturwechseln ausgesetzt. Diese Drehbearbeitung ist fast mit einem Fräsprozess gleichzusetzen. Falls bei der Bearbeitung Vibrationen oder Schwingungen auftreten, kann es sein, dass die Wendeplatte bricht.“

Diese Bearbeitung erforderte einen häufigen Werkzeugwechsel. Seit fast einem halben Jahr jedoch verschafft CERATIZIT auch hier Hilfe, wieder mit der Sorte CTC5235. Die neuen Wendeplatten halten im Schnitt 100 Prozent länger, bei einer Schnittdatenerhöhung von 50 Prozent. Außerdem konnten Oberflächenforderungen und Gradfreiheit sichergestellt werden.

We know how water works

Die ABS Gruppe sieht sich als Marktführer für Pumpen und Peripherie beim Pumpen und Umwälzen in der Prozessindustrie sowie in der Entwässerung, bei Abwassernetzen und der Abwasseraufbereitung. Die Pumpenspezialisten haben ein ehrgeiziges Ziel: möglichst viel Wasser sauber halten, denn sie betrachten sauberes Wasser als das Gold der Zukunft. Mit ihren Produkten und Services in den Bereichen Abwassertransport und -aufbereitung leistet die ABS Gruppe dazu einen aktiven und nachhaltigen Beitrag.

Die 170 ABS Mitarbeiter in Vadstena kennen sich mit Wasser und dessen optimaler Beförderung bestens aus. Pumpen der Marke ABS sind fast alle kundenspezifische Lösungen: 75 Prozent der Aufträge setzen Entwicklungsarbeit voraus – im ganzen Programm gibt es nur zwei Standardpumpen. Jährlich werden bei ABS Production etwa 5000 Pumpen hergestellt, 90 Prozent  davon gehen an Kunden im Ausland. Der Großteil der in Vadstena hergestellten Pumpen findet seinen Einsatz in der Papierindustrie, bei der Wasseraufbereitung und bei der Feuerwehr. Neben Pumpen werden im Werk in Vadstena jährlich auch etwa 800 Rührwerke hergestellt, die vor allem zum Mischen und Umwälzen von hochviskosen Flüssigkeiten und Papiermasse eingesetzt werden.

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Interview mit Anders Petersson, Production Manager, ABS Production AB

Was ist der Durchschnittspreis einer Pumpe?
Petersson: "Eine ABS-Pumpe kostet zwischen 1500 und 150.000 Euro. Hiervon sind ca. 70% Materialkosten. Im Schnitt weisen die Pumpen eine Lebensdauer von 30 Jahren oder mehr auf."

Was ist die leistungsstärkste Pumpe, die Sie bis jetzt hergestellt haben?
Petersson: "Die leistungsstärkste Pumpe in unserem Programm schafft drei Kubikmeter per Sekunde und kann mit einem Arbeitsdruck von 13 Bar Wassermengen bis auf eine Höhe von 130 Metern befördern. Es bedarf einer Motorleistung von 5000 kW, um diese Pumpe zu betreiben."

Welche Trends gibt es am Markt?
Petesson: "Die bestellten Pumpen werden immer größer, das ist ein sehr starker Trend. Neue Märkte sehen wir in den Bereichen Bio-Ethanol, Windenergie und auch in der Petro-Industrie, wo immer mehr in Löschanlagen investiert wird."

Seit wan gibt es die Zusammenarbeit mit CERATIZIT, und wie beurteilen Sie diese?
Petersson: "Wir arbeiten seit Anfang der 90er Jahre zusammen. Wir beurteilen die Zusammenarbeit als sehr gut. CERATIZIT ist ein sehr zuverlässiger Partner, was Lieferzeit, Produktqualität und technische Unterstützung angeht. Mit der Sorte CTC5235 beweist sie, dass sie jetzt auch Technologieführer ist."

 „CERATIZIT garantiert erstklassigen technischen Support bei der Wartung vorhandener Werkzeuge und bei der Entwicklung neuer Werkzeuge“, so Luciano Giol vom Stahlkonzern Marcegaglia.Kein Wunder also, dass das Stahlunternehmen beim Kaltziehen von Rohren seit fast zwei Jahrzehnten auf die Hartmetall-Ziehdorne und Ziehmatrizen von CERATIZIT vertraut.

Das größte Marcegaglia-Werk für die Produktion kaltgezogener Rohre befindet sich in Boltiere (Provinz Bergamo, Italien). Marcegaglia produziert dort geschweißte und nahtlose kaltgezogene Rohre für Anwendungen in der Automobilindustrie, Hydraulik und Mechanik. Seine Ziehdorne und Ziehmatrizen bekommt Marcegaglia Boltiere von CERATIZIT Alserio in Italien, das auf die Entwicklung, Herstellung und Wartung von hochwertigen Hartmetallwerkzeugen spezialisiert ist.

50 Tonnen bei 200 Grad – das müssen die CERATIZIT Werkzeuge aushalten

Antonello Valsecchi, Anwendungstechniker bei CERATIZIT Alserio, erklärt: „Das Kaltziehen von Rohren ist ein Anwendungsbereich, in dem Hartmetall auf Grund seiner Eigenschaften die erste Wahl für Werkzeuge darstellt. Ziehdorne und -matrizen müssen während des Ziehvorgangs einen sehr hohen Druck aushalten. Man muss sich vorstellen, dass ein Rohr mit 100 Millimeter Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von fünfundzwanzig Metern pro Minute und einer Zugkraft von fünzig Tonnen in die Matrize hineingeschoben wird.” So viel wog auch der größte Dinosaurier Europas.

Außerdem müssen Dorne und Matrizen eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen. „Der Ziehvorgang findet bei Raumtemperatur statt, aber die Reibung zwischen Rohr, Matrize und Dorn erhöht diese Temperatur auf über zweihundert Grad“, fügt Valsecchi hinzu. Eine Hitze wie im Backofen, die aber dem CERATIZIT Hartmetallwerkzeug natürlich nichts anhaben kann. Die am häufigsten für diese Anwendung verwendeten Hartmetallsorten sind CTF30, CTM30 und CTM40.

Das Kaltziehen von Stahlrohren – in vier Schritten zum perfekten Rohr

Rohrziehen ist ein Prozess zur Reduzierung und Kalibrierung der Innen- und Außendurchmesser eines Rohrs. Das Kaltziehen garantiert eine sehr gute Oberflächenqualität und verbessert die mechanischen Eigenschaften des Rohrs.

Schritt 1: Die Rohlinge (8 bis 12 Meter lang, 10 bis 210 Millimeter Durchmesser) werden wärmebehandelt, um das Material weicher zu machen.

Schritt 2: Die Rohlinge werden kaltumgeformt, um ihren Durchmesser auf einer Seite zu reduzieren. Dieser Schritt wird Anspitzen genannt und ist notwendig, um die Rohre so zu formen, dass sie in die Matrize gezogen werden können.

Schritt 3: Die Rohlinge werden einer chemischen Behandlung unterzogen, wobei ihre Oberfläche mit einer Säure gereinigt wird. Nun kann das Rohr in das Ziehwerkzeug eingeführt werden.

Schritt 4: Die Rohre werden auf Ziehbänken mit Ziehdornen und -matrizen gezogen.