„Innovation ist die Basis für Wachstum in der Zukunft“, sagte Dr. Michael Schwarzkopf, Vorstandvorsitzender der Plansee-Gruppe, in seiner Eröffnungsrede. Auch im Jahr des konjunkturellen Rückganges dürfe man den Glauben an die Zeit nach der Wirtschaftskrise nicht verlieren. „Die unternehmerische Herausforde-rung liegt darin, die richtige Balance zwischen kurz-fristig notwendigen Anpassungen und künftigen Wachstumsoptionen zu finden“, erklärte Schwarzkopf.

Der technologische Wandel erfordere permanente Weiterentwicklungen bei den eingesetzten Materialien. Immer anspruchsvollere Funktionen – in der Medizin-technik, im Auto und im Handy – verlangten nach neuen Antworten aus der Werkstoffentwicklung. „Die Erfolge der Zukunft gründen nicht zuletzt auf For-schungsergebnissen, die diese Woche beim Plansee Seminar diskutiert werden“, betonte Schwarzkopf.

Neben den technologischen Herausforderungen müssten auch die Geschäftsmodelle innovativer ges-taltet werden. Die stärkere Orientierung an den Kun-denbedarfen könne etwa in umfassenden Liefer- und Servicepaketen münden. Um den Kunden stabile Preise bieten zu können, gelte es, die Rohstoffversor-gung kalkulierbarer zu machen – durch direkten Zugriff auf die Rohstoffherstellung und durch mehr Recycling. Die mittelfristig steigenden Energiepreise wiederum würden eine Drosselung des Energieein-satzes in der Produktion notwendig machen.

Große Marktpotenziale ortet Schwarzkopf in den Be-reichen Energieversorgung, Gesundheit, Mobilität und Umwelt. „Auch wenn es auf den ersten Blick nicht immer sichtbar ist: Pulvermetallurgische Lösungen sind ein wesentlicher Pfeiler für die erfolgreiche Ent-wicklung dieser Zukunftsindustrien – von hauchdün-nen Schichten für die Solarzelle bis hin zu noch lang-lebigeren Werkzeugen für die Automobilindustrie.“

Das Plansee Seminar

Das Plansee Seminar findet 2009 zum 17. Mal statt und hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1952 durch Dr. Paul Schwarzkopf als Treffpunkt der weltweit füh-renden Pulvermetallurgen aus Wissenschaft und In-dustrie etabliert. Sie tauschen sich über neueste Er-kenntnisse zu Technologien, Werkstoffen und An-wendungen von pulvermetallurgisch gefertigten Hoch-leistungs-Werkstoffen aus.

Beim Plansee Seminar werden ausschließlich bislang unveröffentlichte Forschungsergebnisse vorgestellt. Teilnehmer schätzen das hohe wissenschaftliche Ni-veau der Veranstaltung und die Möglichkeit zum fach-lichen Austausch. Organisiert und unterstützt wird das Plansee Seminar von der Plansee-Gruppe.

Die Plansee-Gruppe steht seit ihrer Gründung im Jah-re 1921 für Spitzenleistungen in der Pulvermetallurgie und ist mit den Unternehmensbereichen Plansee Hochleistungswerkstoffe, GTP Wolfram & Spezialpul-ver, Ceratizit Hartmetalle & Werkzeuge und PMG Sin-terformteile einer der weltweit führenden Hersteller von pulvermetallurgischen Produkten und Komponenten.

Meusburger aus  Vorarlberg in Österreich ist Europamarktführer in der Herstellung von Formaufbauten, die in der Kunststoffspritzgießindustrie eingesetzt werden. Solche Formaufbauten sind aus Stahl und setzen eine hochgenaue Bearbeitung voraus – in der Endkontrolle wird die Genauigkeit bis auf 0,003 Millimeter geprüft.

Nur den hochwertigsten Stahl, der von den besten Hütten Europas stammt, bearbeiten die Mitarbeiter bei Meusburger. Im Lager des Familienunternehmens warten tausende Tonnen Stahl in verschiedensten Qualitäten darauf, in hochpräzise Produkte umgewandelt zu werden. Das Ausgangsmaterial wird zuerst in Öfen spannungsarm geglüht. Hierzu werden die Platten bis fast 600 Grad erwärmt und während 15 Stunden langsam abgekühlt. Das Spannungsarmglühen ist ein Bearbeitungsschritt, den Meusburger mit sämtlichen Stahlqualitäten durchführt und dadurch die inneren Spannungen minimiert.

Sogar Playmobil ist Meusburger-Kunde
Der Hauptanteil der Formaufbauten geht an Formenbauer und Hersteller von Produkten aus Kunststoff in Deutschland, gefolgt von Österreich, Frankreich, der Schweiz und Italien. Zu den über 5000 Kunden von Meusburger gehört sogar die Geobra Brandstätter GmbH & Co (Hersteller von Playmobil), die bei ihren Playmobilfiguren bekanntermaßen besonders qualitätsorientiert arbeitet und laut eigenem Bekunden auf „die sorgfältigste Auswahl der Lieferanten“ setzt. CERATIZIT ist aber selbst auch Kunde von Meusburger und kauft Grundplatten ein, die im hauseigenen Werkzeugbau weiter verarbeitet werden.

CTC 5235 mit erweitertem Einsatzbereich
Ursprünglich wurden die HyperCoat-beschichteten Wendeschneidplatten der Reihe CTC 5235 für die Zerspanung von rostfreien Stählen und High Tech-Legierungen, wie sie bei der Herstellung von Turbinenschaufeln verwendet werden, entwickelt. „Es gibt aber auch andere Werkstoffe, bei denen sich der Einsatz dieses Produktes durchaus lohnt“, erklärt Stefan Bailom, technischer Berater und Verkäufer bei CERATIZIT. „Das beweisen die bei Meusburger erzielten verblüffenden Ergebnisse. Sie erweitern den Einsatzbereich gewaltig.“

Meusburger und CERATIZIT arbeiten schon seit mehr als drei Jahrzehnten zusammen. Die ersten Erfolge lagen im Bereich der Drehwerkzeuge. „Wir setzen aber auf mehrere Werkzeuglieferanten“, so Hubert Weber, Bereichsleiter Technik bei Meusburger, „da wir nicht von einem Lieferanten abhängig sein wollen.“ Im Fall CTC 5235 von CERATIZIT handelt es sich jedoch um einen klaren Sieg: Außer der 30-prozentigen Standzeiterhöhung konnte auch noch die Schnittgeschwindigkeit um 20 Prozent gesteigert werden.

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Kurzinterview mit Hubert Weber, Bereichsleiter Technik bei Meusburger

Worauf kommt es bei der Bearbeitung von Stahl an und was bedeutet das für das Hartmetall?
Weber: Es kommt immer darauf an, die bestmögliche Qualität bei optimaler Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

Welche Anforderungen werden an Hartmetall gestellt?
Weber: Um eine problemlose Fertigung zu gewährleisten, müssen das Hartmetall und dessen Beschichtung unbedingt in gleich bleibender Qualität geliefert werden.

Welche Tendenzen gibt es in der Industrie?
Weber: Die Werkzeuge für die Kunststoffindustrie werden immer komplexer. Hier kann sich der europäische Werkzeugbau noch klar vom asiatischen Markt abheben. Die Qualitätsansprüche werden immer höher, was uns nur zugute kommt.

Wieso entschied sich Meusburger für Produkte von CERATIZIT?
Weber: CERATIZIT ist ein sehr innovativer Werkzeughersteller, der auch oft die für uns wirtschaftlichste Lösung bieten kann.

Wo liegen die Stärken von CERATIZIT?
Weber: Ich sehe die Stärken von CERATIZIT in der guten Betreuung und Beratung.

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(Für Infokasten) Was ist ein Formaufbau?
Formaufbauten werden für die Herstellung von Kunststoffteilen verwendet und setzen sich aus mehreren Stahlplatten und Zubehör zusammen. Der Formenbauer bringt die gewünschte Kavität (Hohlraum, der mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird) durch Fräsen und Erodieren in den Aufbau ein. Der Formaufbau besteht aus Düsenseite und Auswerferseite, die durch Führungselemente wie Säulen und Buchsen getrennt und wieder zusammengeführt werden. Die beiden Hälften müssen an der Trennebene genau zusammenpassen und fest verschließen.

„Hier handelt es sich um eine Lösung, die uns wirklich Cash gebracht hat. Nach den ersten erfolgreichen Tests haben wir das System in die Fertigungslinie 'Kurbelgehäuse' integriert.“ Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori: „Die Fräser haben sich durch eine Reduzierung der Schnittbeanspruchungen bewährt, wodurch sie die Standzeit des Werkzeugs gesteigert haben. Die Geometrie der Wendeschneidplatten hat eine Kostenreduktion von 20 Prozent im Vergleich zur vorherigen Lösung ermöglicht – so lassen wir uns gerne überzeugen.“

Jürgen Duwe, Forschung und Entwicklung CERATIZIT Austria, erklärt den großen Erfolg: „Das HEC11 System, das VM Motori einsetzt, verbindet eine enge Zahnteilung mit acht nutzbaren Schneidkanten mit hoher Prozesssicherheit durch stabile Tangentialplatten. Man kann das System mit geringen Schnittkräften fahren und so Bauteilverformung und Vibrationen reduzieren.“

Giovanni Pante, Key Account Manager Zerspanung CERATIZIT Italia und zuständig für VM Motori, meint: „Das A und O bei der Betreuung von Großkunden ist die Fähigkeit, zuhören zu können und auf die Bedürfnisse des Kunden einzugehen. Der Kunde definiert, was er braucht, wir helfen ihm bei der Konkretisierung seiner Wünsche und bieten ihm die Lösung an, die passt. Eigenständig Produkte zu entwickeln und dann zu hoffen, sie am Markt los zu werden, geht hier nicht auf.“

Dass es nicht ausreicht, nur Standardlösungen anzubieten, bestätigt auch Enzo Casanova. Er meint: „Wir sehen Geschäftspartner als Inputgeber und setzen voraus, dass sie als solche Lösungen und Vorgänge vorschlagen, auf die wir nicht gekommen wären. Wir wollen, dass Geschäftspartner nicht nur unsere Wünsche erfüllen, sondern uns schlichtweg überraschen. So entsteht eine Zusammenarbeit, die auf Vertrauen basiert.“

Mit zuverlässigen Motoren zum Maßkonfektionär der Automotivebranche
Der Head of Manufacturing Engineering weiter: „VM Motori ist in einem Nischenmarkt tätig, der unserer Produktionskapazität angemessen ist. Unserem Unternehmen ist es aber gelungen, das eigene Know-how zu erweitern, die Position als Profi-Lieferant zu stärken und die Konkurrenzfähigkeit in kleineren Segmenten der Dieselautos zu verbessern. Dies sind alles Geschäftsbereiche, mit denen sich alle Lieferanten, auch die, die Diesel nicht gern hatten, in den letzten Jahren beschäftigen mussten. Mit dem Bewusstsein, dass es für sie schwierig, unwirtschaftlich und zu langwierig gewesen wäre, einen Dieselmotor in eigener Regie zu konstruieren und zu produzieren.

Die Marktstellung von VM Motori ist nämlich auf die Fähigkeit zurückzuführen, kleine Volumen an zuverlässigen Motoren mit langen Standzeiten zu konkurrenzfähigen Preisen herstellen zu können. Hinzu kommt, dass jeder Motor für jede Anwendung typengeprüft ausgeliefert wird, wobei die Umweltverträglichkeit eine große Rolle spielt. Wir halten uns für den Maßkonfektionär der Automotivebranche. Das unterstreichen wir durch unsere Bereitschaft, unseren Kunden Engineering, Forschung & Entwicklung, Produktion und Tests anzubieten.“

Für mehr Effizienz: Gewichtsreduktion durch compact graphite iron
„Die Automobilindustrie verlangt von uns Just-in-time-Produktion“, erläutert Casanova. „Weder wir noch der Kunde haben ein Lager für Motoren. Diese Anforderungen zwingen uns also flexibel zu bleiben. Und diese Flexibilität setzt höchste Effizienz voraus: bei uns muss jeder Handgriff sitzen.“

Effizienz in der Produktion und im Produkt selbst. Dieselmotoren waren immer schon sehr effizient: bei einer niedrigen Drehzahl verfügen sie im Verhältnis zum Ottomotor über mehr Drehmoment. Ein Dieselmotor spricht schneller an, beschleunigt direkter. Dazu kommt der Riesenvorteil eines sehr niedrigen Verbrauchs. Die Suche nach Möglichkeiten der Effektivitätssteigerung geht aber auch bei Dieselmotoren weiter. Dieselmotoren sind die schwersten Motoren am Markt. Casanova dazu: „Bei unserem neuen V6-Motor versuchen wir, durch den Einsatz von CGI Gusseisen (compact graphite iron) Gewicht zu reduzieren. Durch die mechanischen Eigenschaften dieses Werkstoffes können wir Teile fertigen, die dünnwandiger sind. Außerdem stellen wir Nockenwellen aus dickwandigem Rohrmaterial, also hohl, her. Die Nocken werden einfach drüber geschoben und fixiert. Hierdurch sparen wir nicht nur Gewicht, sondern auch einiges an Bearbeitungszeit.“

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Interview mit Enzo Casanova:

Welche Trends gibt es in der Motorenindustrie?
Casanova: „Ganz klare Tendenzen sind gesteigerte Effizienz und höhere Leistung. Einen Motor mit 150 PS kann man fast als Standardmotor betrachten, er ist überhaupt keine Ausnahme mehr. Ein weiterer Trend sind aber auch Motoren mit weniger Hubraum, z.B. 1,5 Liter, aber hoher Leistung. Ein sehr stark spürbarer Trend ist der Bau von Motoren, die wenig verbrauchen und den immer strengeren Abgasnormen entsprechen. Dies alles unter einen Hut zu bringen, ist sehr schwierig. Umso wichtiger wird die Rolle der Elektronik des Motors, denn in der ausgeklügelten Einstellung der Elektronik liegt noch viel Potenzial.“

Wieso haben Sie sich für CERATIZIT entschieden?
Casanova: „Nachdem wir uns einige Prototypen angeschaut hatten, entschieden wir uns, eine Versuchsaktion mit CERATIZIT Produkten zu starten, die damals noch nicht serienmäßig produziert wurden. Wir haben fest an das technologische Potenzial von CERATIZIT und an die Mitarbeiter von CERATIZIT  geglaubt. Jetzt, einige Monate nach den Versuchen, können wir behaupten, dass die Leistungen unsere Wahl mehr als bestätigt haben.“

Welche Missverständnisse gibt es zum Thema Dieselmotoren?
Casanova: „Hier fallen mir zwei Themen ein. Erstens wird oft behauptet, dass Dieselmotoren laut sind und eine raue Laufkultur haben. Das stimmt nicht ganz. Wie viel Lärm ein Motor macht, hängt wesentlich davon ab, wie der Motor im Auto eingebaut ist – das heißt: wie viel Vibrationen und Schwingungen auf das Fahrgestell weitergeleitet werden und wie gut die Dämmung ist. Ein weiteres Missverständnis ist, dass Dieselmotoren große Verschmutzer sind. Hier muss man sagen, dass das Image des Dieselmotors sich geändert hat: viel Kraft und dank neuer Technologien relativ sauber, etwa durch Partikelfilter.“

Wie sieht bei Ihnen das Testverfahren für Motoren aus?
Casanova: „Sämtliche Motoren werden im Prüffeld einige Minuten durchgefahren, um die Leistung zu checken, und probeweise wird an einem gewissen Prozentsatz ein strengerer Zuverlässigkeitstest durchgeführt. In absehbarer Zukunft soll auch ein Cold-Test eingeführt werden, wobei der Motor gedreht wird, ohne Kraftstoff zu verwenden, damit die Versuche umweltfreundlicher ablaufen.“

Können Sie uns einige Eckdaten zum Dieselmotor und dessen Herstellung geben?
Casanova: „Das Gewicht eines Pkw-Motors kann zwischen 240 und 280 Kilo liegen. Der Motor selbst besteht aus 460 Bauteilen, einschließlich Kleinteilen wie Schrauben, Spannstiften usw. Der Zusammenbau eines Motors nimmt rund zweieinhalb bis drei Stunden in Anspruch. Die garantierte Laufleistung hängt vom Motortyp ab und liegt durchschnittlich bei 200.000 Kilometern.“

Wie streng sind die Bedingungen der Automobilhersteller?
Casanova: „Die Automobilindustrie verlangt die Einhaltung einer ganzen Reihe von Prozeduren, die die Qualität sowie die Wiederholbarkeit der Serienproduktion gewährleisten sollen. Dazu gehören z.B. Vorschriften wie QS 9000 oder ISO TS16949. Hinzu kommen kundenspezifische Anforderungen zur Einhaltung von bestimmten Pflichtenheften.“

Und was bedeutet das für Unternehmen wie VM Motori?
Casanova: „Von uns wird nicht nur verlangt, dass wir leistungsfähige Motoren bauen und diese liefern, sondern ein vollständiges Qualitätssicherungsprogramm auf die Beine stellen. Qualifizierte Mitarbeiter müssen dem Kunden äußerst detaillierte Berichte übergeben können, die im Problemfall sofort Abhilfe schaffen und zu jeder Zeit die Qualität des serienmäßigen Produktionsprozesses nachweisen. Dem Kunden muss zudem zugesichert werden, dass man alles unternimmt, um die Produktqualität anhand von Analysen möglicher Defekte zu garantieren. Außerdem müssen wir die vorbeugende Wartung aller Produktionsanlagen gewährleisten. Der Kunde verlangt zusätzlich bereits acht bis neun Monate vor Produktionsbeginn,  die Produktionskapazität mit ausgelasteten Anlagen nachzuweisen. Dies alles wirkt sich natürlich auch auf die Investitionen aus.“

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Von Großmotoren zum saubersten Pkw-Motor der Welt
VM Motori wurde 1947 von den Unternehmern Vancini und Martelli in Cento gegründet. Anfangs baute VM Motori nur Motoren für landwirtschaftliche Maschinen, Schiffe und die Industrie. Dank der Einführung einer neuartigen Generation von Antrieben, die mit einem serienmäßigen Aufladungssystem ausgerüstet waren, kamen dann auch Automotoren hinzu. 1990 stellte VM Motori dann den Turbotronic vor, den saubersten Dieselmotor seiner Klasse, der über zehn Jahre lang in Autos der Marken General Motors, Ford und Rover eingebaut wurde.

Ziel dieser Zentralisierung ist es, durch die unmittelbare Nähe zur Produktion hohe Synergiepotentiale hervorragend zu nutzen, die sich direkt für die Kunden durch kurze Kommunikationswege, einen schnelleren Service und kompetente Ansprechpartner auszeichnen werden.

Jacques Lanners, Sprecher des Vorstandes der CERATIZIT S.A., erklärt warum: „Unsere Kunden wollen Lösungen aus einer Hand, und das immer schneller. Durch die derzeitige schlechte Konjunktur ist es besonders wichtig, die Kundenbetreuung zu optimieren. Gute Produkte allein reichen für den Erfolg nicht aus, Service und Beratung werden immer mehr zum wettbewerbsentscheidenden Faktor.“

Die Back-Office Funktionen werden deshalb nach den zwei größten Produktionsstandorte Luxemburg und Reutte verlegt.

Mit den Mitarbeitern aus Innendienst und Verwaltung finden Gespräche über Übersiedlungsmöglichkeiten innerhalb der Gruppe statt, respektiv für die ein Umzug nicht in Frage kommt, finden Gespräche über sozial verträgliche Lösungen statt.

Der Außendienst wird weiterhin erfolgreich am französischen Markt tätig sein und ist von dieser Änderung nicht betroffen.

Die Überleitung sollte Anfang September abgeschlossen sein.

Produktionsleiter Mirko Cutic antwortet auf die Frage, wieso man sich für Werkzeuge von CERATIZIT entschieden habe: „Das war ganz einfach: CERATIZIT hat den besten Ruf im Bereich der Aluminiumzerspanung. Da 80 Prozent unserer Produkte aus Aluminium sind, war die Entscheidung schnell getroffen.“ Die Elcon Mitarbeiter setzen seit Jahren CERATIZIT Fräser der Reihe MaxiMill 270 für die grobe und mittlere Zerspanung von unterschiedlichen Aluminiumlegierungen ein, kombiniert mit der nach Ansicht von Elcon ‚Königsplatte’ SDHT 0903AEFN-27P H216T.

Hochkomplexe Leichtbauteile und Prototypen
Rijeka an der Kroatischen Küste. Fast idyllisch versteckt hinter eine Wohnsiedlung befindet sich das Unternehmen Elcon Gerätebau. Elcon ist spezialisiert auf die Fertigung von Kleinserien. Vor allem hochkomplexe Leichtbauteile sind sehr gefragt, etwa Teile für Gehäuse von professionellen Filmkameras oder Komponenten für high-end-Mikroskope und für Präzisionsmessgeräte.

Ein zweites Standbein von Elcon Gerätebau ist die Herstellung von Prototypen. Husein Zlibanovic, Geschäftsführer von Elcon: „In der Entwicklungsphase und bevor ein Produkt in die Serienfertigung geht, beauftragen viele Unternehmen uns mit der Entwicklung des Prototypenkonzepts. Wir erhalten eine Zeichnung oder sogar nur eine Skizze, die wir zuerst optimieren. Dann entwickeln wir die optimale Zerspanungsstrategie und produzieren die Teile für die Prototypenfertigung. So haben wir im Moment einen Auftrag von KTM für den X-BOW. Hiervon werden etwa 130 Prototypen gebaut und wir produzieren bestimmte Teile für die Aufhängung.“ Der X-BOW ist übrigens das erste Auto der österreichischen Motorradschmiede KTM und gleich ein radikaler Leichtgewicht-Sportwagen mit 240 PS bei nur 790 Kilo Gewicht.

Time is Money: Nur ein paar Tage von der Zeichnung bis zur Produktion
Bei Elcon hat man ein besonderes Gespür für Zeit entwickelt. Produktionsleiter Cutic: „Wenn man nur ein paar Tage hat für Zeichnung, Programmierung, Versuche und Produktion, dann wird Zeit tatsächlich zum Hauptthema. Zeit ist für uns buchstäblich Geld – Maschinenstillstand ist Umsatz, der verloren geht. Wir schätzen deswegen die Professionalität von Niteh, der CERATIZIT-Vertretung für Kroatien sehr. So unterhält Niteh in Karlovac zum Beispiel ein eigenes Lager für uns. Das garantiert, dass uns innerhalb kürzester Zeit Werkzeuge zur Verfügung stehen.“

Elcon wurde 1993 gegründet. Geschäftsführer Zlibanovic: „Ich habe in einer kleinen Garage angefangen. Aber die war bald zu klein und wir mussten umziehen. Die Geschäftsidee, sich nur auf Kleinserien und Prototypen zu fokussieren, kam sehr gut an. Im Moment verfügen wir über 30 CNC-Maschinen, darunter sechs Fünf-Achsmaschinen und zehn Drehzentren. Wir hätten auf dem Gelände noch Platz, um die Produktion zu erweitern – der Antrag ist bereits beim Bauamt.“

Für die bedeutendsten Hersteller von c-BN Werkstoffen liefert CERATIZIT die dafür notwendigen Hochdruck-Werkzeuge zur Synthese (die so genannten „anvils“ und „dies“). Außerdem bietet CERATIZIT bereits seit vielen Jahren c-BN Wendeschneidplatten an und in zunehmendem Maße auch Werkzeuge für Fräsanwendungen.

Doch die Beanspruchung der Werkzeuge bei Fräsanwendungen, die insbesondere durch unterbrochenen Schnitt und Temperaturwechsel (Thermoschock) sowie Oxidation charakterisiert sind, liegt im Grenzbereich der sinnvollen Anwendung von c-BN-Werkstoffen. Diesem Problem hat sich der Hartmetallexperte CERATIZIT gestellt und durch den Einsatz der funktionalen Beschichtung HyperCoat den Einsatzbereich des Traditionsschleifstoffs c-BN beim Fräsen bezüglich Betriebssicherheit und Lebensdauer erheblich erweitert. Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass die damit erzeugten Verbesserungen auch bei bereits etablierten Drehanwendungen mit sehr schwierigen Bedingungen ausgespielt werden können, etwa bei der Bearbeitung von Grauguss und Stahlguss.

Das Geheimnis liegt in der HyperCoat-Beschichtung
CERATIZIT entwickelte und patentierte für c-BN-Schneidstoffe eine eigene PVD-Beschichtung. Diese neuartige Beschichtung ist die Antwort auf die komplexen Anforderungen, gekennzeichnet durch Wechselbelastung, Thermoschock und Oxidation, insbesondere bei Fräsoperationen. Die entwickelte Schicht basiert auf einer neuartigen Zusammensetzung, die eine signifikant verbesserte Oxidationsbeständigkeit bei gleichzeitig hervorragender Verschleißbeständigkeit, insbesondere bei sehr hohen Anwendungstemperaturen, aufweist. Die durch den PVD-Prozess eingebrachten Druckspannungen in die neue HyperCoat Schicht bewirken eine erhöhte Zähigkeit des Schneidstoffkonzeptes und ergeben letztlich eine größere Zuverlässigkeit des Werkzeugsystems.

Schneidstoff mit Erfolgsgeschichte
Als Schneidstoff ist c-BN seit fast 40 Jahren bekannt. 1969 brachte GE (General Electric) unter dem Namen „Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung im Bereich der hochharten Schleifstoffe auf den Markt. c-BN kommt nicht in der Natur vor, sondern wird synthetisch hergestellt (Hochdrucksynthese) und ist nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so hart wie Siliziumkarbid (SiC). Vor allem bei Drehoperationen in der zerspanenden Bearbeitung harter Werkstoffe (Härte > 58 HRC) wie gehärteten Stählen oder Hartgüssen spielt c-BN nach wie vor seine Stärken aus: c-BN hat eine sehr hohe Härte und verfügt über eine exzellente Warmfestigkeit und eine für diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit.

Mehr als 250 Wissenschaftler und Anwender haben ihre Vorträge und Posterpräsentationen aus Theorie und Praxis eingereicht. Das vorläufige Programm ist unter www.plansee-group.com abrufbar. Im Bereich Refraktärmetalle reicht das Themenfeld von der In-formations- und Kommunikationstechnologie bis hin zur Energie- und Lichttechnik. Im Bereich Hartstoffe dreht sich alles um die Schwerpunkte Zerspanung mit neuen bzw. optimierten Werkstoffen und Schichtsys-temen sowie um Bauteile für den Verschleißschutz.

Ein zentraler Programmschwerpunkt beim Plansee Seminar ist die pulvermetallurgische Verfahrenstech-nik. Eine Reihe von Beiträgen behandelt das Drucksintern im direkten Stromdurchgang oder das Lasersintern zur effizienten Prototypen-Herstellung. Der neueste Stand der Mess- und Prüftechnik wird u. a. an neuen analytischen Verfahren und verbesserten Methoden zur Gefügebewertung dargestellt. Aktuelle Forschungsergebnisse zur Modellierung der Werk-stoffsynthese und des Werkstoff- und Bauteilverhal-tens werden in einem eigenen Workshop diskutiert.
Die Beiträge sind überwiegend aus Kooperationen zwischen Universitäten, Forschungseinrichtungen und Industriebetrieben entstanden.

Eingeleitet wird jeder Themenblock mit Vorträgen re-nommierter Vertreter aus Industrie und Forschung. Den Eröffnungsvortrag des Plansee Seminars zum Thema Innovation hält Professor Hans-Jörg Bullinger, Präsident der Fraunhofer-Gesellschaft in Deutschland.

Das Plansee Seminar findet 2009 zum 17. Mal statt und hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1952 als Treffpunkt der weltweit führenden Pulvermetallurgen aus Wissenschaft und Industrie etabliert. Sie tauschen sich über neueste Erkenntnisse zu Technologien, Werkstoffen und Anwendungen von pulvermetallur-gisch gefertigten Hochleistungs-Werkstoffen aus.

Beim Plansee Seminar werden ausschließlich bislang unveröffentlichte Forschungsergebnisse vorgestellt. Teilnehmer schätzen am Plansee Seminar das hohe wissenschaftliche Niveau und die Möglichkeit zum fachlichen Austausch. Organisiert und unterstützt wird das Plansee Seminar von der Plansee-Gruppe.

Die Plansee-Gruppe steht seit ihrer Gründung im Jah-re 1921 für Spitzenleistungen in der Pulvermetallurgie und ist mit den Unternehmensbereichen Plansee Hochleistungswerkstoffe, GTP Wolfram & Spezialpul-ver, Ceratizit Hartmetalle & Werkzeuge und PMG Sin-terformteile einer der weltweit führenden Hersteller von pulvermetallurgischen Produkten und Komponenten.

Unter Stanzen versteht man die Herstellung von flachen oder gebogenen Teilen aus Blech- oder Folienbändern unter Verwendung einer Stanzpresse und eines Stanzwerkzeuges. CERATIZIT stellt aus Hartmetall Erodierblöcke und Formteile her, aus denen der Kunde die Matrizeneinsätze und Stanzstempel mittels Funkenerosion (Senk- und Drahterodieren) oder Schleifverfahren anfertigt. Dabei hat das Geschäftssegment Schnitt- und Stanzwerkzeuge in den letzten Jahren die Weltmarktführerschaft errungen.

Die Erfolgsgeschichte von Leicht + Müller
Das Unternehmen Leicht + Müller Stanztechnik produziert Stanzteile und Stanzwerkzeuge für die Automobilelektrik, Telekommunikation, Haustechnik und viele andere Industriezweige. Es wurde im November 1984 von Heinz Leicht, Werkzeugmachermeister, und Klaus Müller, Werkzeugkonstrukteur, in Remchingen bei Pforzheim (Deutschland) gegründet. Oberstes Ziel war, in die internationale Spitze der Werkzeughersteller vorzustoßen.

Bereits Ende 1985 stieg Leicht + Müller auch in die Stanzteileproduktion ein. Dieses zweite Standbein brachte neben Synergieeffekten auch entscheidende Wachstumsimpulse für das Unternehmen. Heute produziert Leicht + Müller mit 60 Mitarbeitern auf 5500 m² und mit 10 Bruderer-Stanzautomaten (20-80to) ca. 1,3 Milliarden Stanzteile pro Jahr.

Modernste Stanzanlagen für Rasierklingen
Auf das Projekt für Gillette (Procter & Gamble Group) ist das Unternehmen besonders stolz: Leicht + Müller entwickelte zusammen mit weiteren Firmen eine komplexe, voll automatisierte Stanzlinie zur Weiterverarbeitung von Rasierklingen, die im neuesten Gilletteprodukt Fusion eingesetzt werden. Die Amerikaner waren mit der Forderung einer höheren Ausbringung gegenüber der vorherigen Technologie an Leicht + Müller herangetreten.

Inzwischen wurden drei komplette Stanzlinien bei Leicht + Müller aufgebaut, bis zur Serienfreigabe abgestimmt und an Gillette ausgeliefert (zwei in Boston/USA und eine in Berlin). Die wichtigsten Eckdaten für die im Moment wohl weltweit modernsten Stanzanlagen sind die deutlich höhere Ausbringung, 500 Hübe/min, zwei Klingen mit jeweils 13 Laserpunkten pro Hub, ein Reinigungsmodul, eine gesteuerte Laseroptik und eine Kamera im Stanzwerkzeug. Hinzu kommen Robotertechnik und Förderbänder zur Vollautomatisierung des Prozesses.

Vision Control für hundertprozentige Prozesssicherheit
Leicht + Müller bietet eine umfassende Dienstleistungspalette an. Das Unternehmen konstruiert auf 2-D (Cadda) und 3-D (Solid Works) CAD-Arbeitsplätzen von Daveg. Außerdem sind die Pforzheimer Stanzer in der Lage, Prototyping und Vorserien anzubieten. Nicht zuletzt  übernehmen sie Serienproduktionen von Stanzteilen auch mit Vision Control für garantierte Produktqualität und „Lasermarking on the Fly“ für hundertprozentige Rückverfolgbarkeit (jedes einzelne Teil wird ohne Stop beschriftet).

Kombinationen von Metall und Kunststoff
Die 2004 gegründete Leicht + Müller SYSCOTEC (Systems, Components, Technologies) ist auf die Entwicklung und Herstellung von kompletten Baugruppen, also Kombinationen von Metallstanzprodukten und Kunststoffteilen, spezialisiert. Die neuen Produkte von Leicht + Müller SYSCOTEC brachten Endkunden wie Mercedes, BMW, TRW und Continental Teves auf den Plan. Die erste Serienproduktion von Niveau-Füllstandsensoren für Automobil-Scheibenreinigungswasser startete bereits im Jahr 2005.

Interview mit dem Führungsquartett von Leicht + Müller
Bei Leicht + Müller steht die junge Generation in den Startlöchern. Die Söhne Timo Leicht und Marco Müller haben jeweils eine profunde Ausbildung absolviert. Zurzeit arbeiten sie im Vertrieb, Marketing, Projektmanagement und in der Unternehmensführung, später werden sie die Verantwortung von ihren Vätern Heinz Leicht und Klaus Müller ganz übernehmen.

Worauf kommt es bei der Stanztechnik an und was bedeutet das für das Hartmetall?
Marco Müller: „Hohe Präzision, hohe Standzeiten und Wirtschaftlichkeit. Das Hartmetall in der Hochleistungs-Stanztechnik muss ständig den hohen Anforderungen bezüglich der Standzeit gerecht werden und wird immer wieder im Vergleich zur Keramik in Frage gestellt.“

Gibt es eine Keramiklösung, die mithalten kann?
Marco Müller: „Diese Diskussion wird schon lange geführt. Wir haben natürlich schon spezielle Keramiksorten getestet und die Ergebnisse bezüglich Standzeit und Verschleiß waren sogar zum Teil um einiges besser als beim Hartmetall. Jedoch lohnt sich der Einsatz im Endeffekt nicht, wenn man die hohen Anschaffungskosten und die sehr aufwändige Bearbeitung mit Hartmetall vergleicht. Bisher konnte sich Keramik in unserer Branche aus wirtschaftlichen Gründen nicht durchsetzen und das ist auch in naher Zukunft nicht zu erwarten."

Welche Tendenzen gibt es in der Stanztechnik?
Timo Leicht: „Target-Preise auf globalem niedrigsten Niveau - aber mit der gewohnt besten deutschen Qualität. Der Markt wird immer härter und man muss sich an Billiglohnländern orientieren. Aus Kostengründen sollte man eigentlich Einzelteile für Stanzwerkzeuge dort einkaufen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Aber die Qualität entspricht bisher nicht den Standards von Leicht + Müller. Deswegen müssen wir uns auf Kostensenkung im eigenen Hause konzentrieren, z.B. auf Automatisierung der Prozesse.  Eine weitere Tendenz sind Hybridteile (Kunststoff-Metall-Verbund). Immer mehr Kunden wünschen komplette Baugruppen aus einer Hand, das heißt, gestanzte Teile werden mit Kunststoff umspritzt und mit zusätzlichen Komponenten wie z.B. Reed-Sensoren oder Widerständen bestückt. Dies können wir seit 2004 über Leicht + Müller SYSCOTEC anbieten.“

Wie hat die Zusammenarbeit mit CERATIZIT angefangen?
Heinz Leicht: „Das war Anfang der 80er Jahre. Damals war Josef Lämmle Segmentleiter. Er besuchte uns häufiger und fragte, ob wir bereit wären, seine Produkte zu testen und hatte Erfolg.“

Wie beschreiben Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT?
Klaus Müller: „Wir sind mit dem Hartmetall von CERATIZIT hochzufrieden. Wir schätzen die Geschwindigkeit, das große Assortiment und vor allem die gleichbleibende Qualität. In einem Geschäft, in dem es enormen Zeitdruck gibt, müssen die Partner absolut zuverlässig sein. Zum CERATIZIT Team, das uns schon jahrelang professionell betreut, gibt es großes Vertrauen. Hartmetall ist tatsächlich Vertrauenssache!“

RSB setzt auf CERATIZIT Werkzeuge zum Stirnfräsen von Gehäusen. Gefragt ist also Präzisionsarbeit bei der Herstellung von schwer beanspruchten Komponenten. Auch RSB hat als Zulieferer für die Automobilindustrie mit extremem Preisdruck zu kämpfen. Anand Das, Vice-Manager RSB: „Es gibt in dieser Industrie nur ein Thema: Kosten senken, Kosten senken, Kosten senken. Gleichzeitig steht die Entwicklung neuer noch leistungsfähigerer Komponenten an, denn LKW können immer schwerere Lasten transportieren, verfügen über immer mehr PS und werden immer schneller.“

Die Latte liegt für alle Zulieferer der Automobilindustrie hoch. Nur wer auf die besten Partner setzt, kann das Rennen gewinnen. RSB arbeitet seit 2002 mit CERATIZIT zusammen. Das: „CERATIZIT liefert bessere Leistungen und bietet besondere Lösungen für wichtige Anwendungsbereiche. Wir werden die nächsten fünf Jahre noch stärker auf Komponenten für die Automobilindustrie fokussieren, wobei auch neue Materialien zum Einsatz kommen. Mit der beeindruckenden Innovationskraft, die CERATIZIT an den Tag legt, wissen wir, dass die Hartmetallexperten uns auch dabei unterstützen werden“.

Insgesamt stellen die 450 RSB-Mitarbeiter am Standort Jamshedpur über 400 unterschiedliche Teile her. Mit CERATIZIT Werkzeugen werden unter anderem bis zu 2800 Getriebegehäuse im Monat bearbeitet (Stirnfräsen). Vor allem das vielseitige und stabile Fräswerkzeug der Reihe MaxiMill 270 ist bei RSB sehr beliebt.

(Interview für Infokasten mit Foto)

Rainer Drieling, Produktmanager bei CERATIZIT für den Bereich Fräsen, ist überzeugt von der Leistungsfähigkeit des Frässystems MaxiMill 270. Ihn haben wir gefragt, was ihn an diesem CERATIZIT Werkzeug so begeistert.

1. Was macht das MaxiMill Fräskonzept so erfolgreich?
„Das 270 Frässystem ist sehr stabil und ausgereift. Es hat in der Industrie daher den Ruf sehr zuverlässig zu sein und ist bekannt für seine reproduzierbaren Ergebnisse (wie lange Standzeiten).  Die positive Schneidgeometrie macht das System schnittfreudig, wodurch Maschine und Spindel geschont werden. Kombiniert mit der erstklassigen Oberflächengüte die erreicht wird, sprechen wir hier von einer sehr wirtschaftlichen Lösung.“

2. Welche sind die typischen Einsatzzwecke von MaxiMill 270?
„Planfräsen generell und, in Verbindung mit unseren MasterFinish Schlichtplatten, das Herstellen hochpräziser Oberflächen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. Darüber hinaus das Gassenfräsen und Anfasen. Auch zum Erstellen von Kammern durch Eintauchoperationen ist MaxiMill 270 sehr gut geeignet.“

3. Inwiefern ist MaxiMill 270 vergleichbaren Konkurrenzprodukten überlegen?
„Die Programmbreite und der Einsatz in Verbindung mit CERATIZIT HyperCoat Frässorten machen MaxiMill 270 zu einem Planfräskonzept, an dem kein Kunde vorübergehen kann. In Sachen Wirtschaftlichkeit ist das System 270 ein wesentlicher Impulsgeber in der zerspanenden Industrie, der ein wirklich einzigartiges Preis-Leistungsverhältnis zu bieten hat.“

RSB Global, Indiens größter Hersteller von Komponenten für die Automobil- und Kraftfahrzeugindustrie
Die RSB-Gruppe, gegründet 1975, besteht aus fünf Unternehmen und hat fünf Produktionsstandorte in Indien und einen in Michigan, USA. Die RSB-Gruppe hat sich über die Jahre vom Produkthersteller zum Systemlieferanten entwickelt. Die Produktpalette reicht von Achsen, Wellen und Komponenten für Getriebe bis zu Sattelanhängern und Baggerschaufeln. Zu den Kunden gehören Firmen wie Volvo, Caterpillar, John Deere, Fiat und Tata. Mit 1300 Mitarbeitern erzielt die RSB Gruppe einen Umsatz von 130 Millionen Dollar. Chairman R. K. Behera beschreibt das Vorgehen von RSB mit einem Zitat des berühmten amerikanischen Bürgerrechtlers Malcom X: „Tomorrow belongs to those who prepare for it today.” Die RSB-Gruppe im Internet: www.rsbglobal.com.

Jacques Lanners, Sprecher des Vorstandes: „Die veränderte Weltwirtschaftslage zwingt uns zu Veränderungen in vielen europäischen Werken und zusätzlich zur Kosten- und Personalreduktion. Wir müssen mit dem reduzierten Auftragseingang weiterhin ideal aufgestellt sein, um unseren Kunden einen zuverlässigen und schnellen Service bieten zu können.“

Eine Rohhartmetallfertigung unterliegt mit dem kritischen Sinterprozess der in grossen Sinteröfen abläuft, einer sortengesteuerten Beladung. Bei einer unterkritischen Sintermenge können die Öfen nicht mehr kontinuirlich gefüllt werden. Somit ist eine Rohhartmetallfertigung bei zu geringer Auslastung unwirtschaftlich und langsam zugleich.

Die Abteilung Rohhartmetallfertigung der CERATIZIT Schweiz AG in Biel ist unterkritisch und nicht profitabel. Deshalb wird die Schliessung der Abteilung mit ca. 60 Mitarbeitern beabsichtigt. Für deren Betreuung ist ein Job-Center vorgesehen.

Die CERATIZIT Schweiz AG, früher bekannt unter dem Namen Bidurit, beschäftigt etwa 130 Mitarbeitende und entwickelt in enger Zusammenarbeit mit der Industrie Hartmetall-Roh- und Fertigteile für verschiedenste Anwendungen. Das Unternehmen ist eine eigenständige Produktionsgesellschaft mit eigenem Vertrieb und Geschäftssegment und ist seit 2002 in der CERATIZIT Gruppe integriert. Die Geschichte am Standort Biel geht bis in die Vereinigten Drahtwerke zurück.

„Eine Abteilung zu schliessen ist die letzte Entscheidung, die wir treffen“, so Lanners. „Wir messen aber alle Produktionsstandorte an denselben Kriterien. Leider ist die Profitabilität der Rohhartmetallfertigung des Standortes Biel bei der unterkritischen Auslastung nicht gegeben. Die getätigten Investitionen am Standort Biel von über fünf Millionen Schweizer Franken in den letzten drei Jahren konnten hier nicht helfen. Wir bedauern die beabsichtigte Schliessung der Abteilung sehr, zumal die CERATIZIT Schweiz AG sehr zu unserer Gruppenidentität beigetragen hat“.

Andere Abteilungen / Sparten am Standort Biel sind nicht betroffen.

Es besteht die Absicht nur die Rohhartmetallfertigung nach Horb und Mamer zu verlagern. Die anderen Abteilungen (Vertrieb Schweiz, Geschäftssegment, WO3-Produktion und die Finalisierung / Schleiferei) sind von der Änderung nicht betroffen.