Bisher setzte der Hartmetallspezialist in Indien auf die reine Hartmetallerzeugung; die Werkzeuge für den indischen Markt und die Tigerstaaten wurden im Werk Bulgarien hergestellt. Wolter: „Mittlerweile können wir für Bulgarien erfreulicherweise eine gute Auslastung melden – das war für uns ein zusätzliches Argument, unseren Standort in Indien weiter zu stärken und auch für die Werkzeugfertigung fit zu machen. Für unsere Kunden dort und in den Tigerstaaten bedeutet das vor allem kürzere Lieferzeiten, selbst bei größeren Mengen.“ Begeistert zeigte sich der Vorstand von der Qualität der im indischen Werk produzierten Werkzeuge: „Es ist wirklich gar nicht so einfach, die extrem hohen Qualitätsstandards, die CERATIZIT für seine Kunden realisiert, einzulösen. Gerade deshalb bin ich auf die indischen Kollegen besonders stolz, denn sie konnten unsere Qualitätsanforderungen bereits nach kürzester Zeit erfüllen und – das ist sehr wichtig – halten.“

Natürlich kann sich CERATIZIT in Indien durch die kostengünstigere Produktion noch besser gegenüber dem dortigen Wettbewerb behaupten.

Nach einer mehrmonatigen Testphase, in der das indische Werk einfachere Drehwerkzeuge produzieren wird, werden bald komplexere Werkzeugarten wie Fräswerkzeuge hinzukommen.

Was sagen die Verantwortlichen vor Ort in Indien zu der wichtigen Werkserweiterung in Kolkata?

Interview mit Geschäftsführer A. K. Sareen, Produktionsleiter Saranath Bhaduri und Projektleiter Somnath Chakraborty.

Warum wurde dieses Projekt ins Leben gerufen, und wie begann es?
Sareen: Das Werkzeughalter-Projekt wurde hauptsächlich wegen der Ausrichtung auf unsere lokale Nachfrage gestartet. Viele Optionen und diverse etablierte Werkzeughersteller wurden in Betracht gezogen und ausgewertet. Die Hauptkriterien waren dabei die Erfüllung der CERATIZIT Qualitätsstandards sowie konkurrenzfähige Preise. Unsere qualifizierten Facharbeiter, die dokumentierten Qualitäts- und Leistungsdaten von CERATIZIT Indien, vor allem aber auch die Begeisterung unseres Teams für das neue Projekt ließen die Entscheidung zu unseren Gunsten ausfallen.

Wie wichtig ist das Projekt für Indien?
Sareen: Diese zusätzliche Kapazität wird entscheidend zu einem starken Umsatzanstieg im Bereich Zerspanungswerkzeuge in Indien beitragen, und das Projekt wird sich positiv auf die Stellung von CERATIZIT Indien innerhalb der CERATIZIT Gruppe auswirken.

Um welche Werkzeughalter geht es hier?
Bhaduri: Hauptsächlich produzieren wir verschiedene Arten von Werkzeughaltern für die Außenbearbeitung und Bohrstangen für die Werkzeugsysteme MaxiLock S, P und D. Für die nähere Zukunft ist geplant, die Kapazität um 200 Prozent zu erweitern.

Wie sehen die Zukunftspläne für dieses Projekt aus?
Chakraborty: Die Planung sieht die Herstellung von ISO-Außen-Drehhaltern und Bohrstangen in der ersten Phase vor. Weitere komplexere Werkzeuge wie Fräser und Spezialwerkzeuge sind für die nachfolgende Projektphase angedacht.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Notre société de vente “CERATIZIT Italia S.p.A.” basée à Milan a été dissoute.
Par le biais de cette fusion, les activités de CERATIZIT Italia S.p.A. ont été intégrées à celles de CERATIZIT Alserio S.p.A..

Conformément à notre “corporate policy”, la nouvelle société portera le nom “CERATIZIT Italia S.p.A.”.

Le regroupement de ces sociétés de vente et de production permettra d’améliorer davantage notre service à la clientèle.

Les coordonnées bancaires, numéros de TVA et du registre de commerce de l’ancienne société CERATIZIT Alserio S.p.A. restent inchangés.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. – est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et près de 4000 personnes, CERATIZIT est votre partenaire partout dans le monde.

Contact de presse:

CERATIZIT Italia SpA
Josef Lämmle
Via Milanese, 6
I - 22040 Alserio (Como)
Tel : +39  031 6349 211
Fax: +39 031 619 508
josef.laemmle@ceratizit.com

CERATIZIT USA INC.
Andreas Olthoff, President

5369 Route 982
USA-Latrobe, PA 15650
Tel.: +1-724-694-8100
Fax: +1-724-694-8620

andreas.olthoff@ceratizit.com

Seront affectés par cette décision 170 collaborateurs sur 460 travaillant à Horb et à Empfingen. Dans les semaines à venir, la direction et le comité d’entreprise de CERATIZIT Deutschland GmbH entameront des négociations en vue de mettre en place un plan de sauvegarde de l’emploi. CERATIZIT ne remet pas en question le site même d’Empfingen : récemment, CERATIZIT a investi dix millions d’euros dans la construction d’un nouvel atelier de production et d’un bâtiment administratif. Sur ce site seront concentrées la distribution et la fabrication de solutions industrielles exigeantes à base de carbure. Jusqu’à présent, ces activités étaient réparties sur les sites de Dettingen, d’Empfingen et de Horb.

Wolfgang Glätzle, membre du Directoire de CERATIZIT explique à propos de la mesure envisagée : « Tandis que l’industrie du bois et du meuble se trouve en plein essor en Asie et au Brésil, elle connaît une évolution défavorable en Europe. Et nous, en tant que sous-traitants, nous tenons compte de ce bouleversement structurel profond du marché en proposant à nos clients des solutions sur mesure en matière de distribution, production et logistique. Déjà aujourd’hui, nous réalisons une grande partie de notre chiffre d’affaires sur ce marché en opérant du Luxembourg où sont implantés également la distribution, la gestion des produits et le département de recherche et développement. La spécialisation sur la distribution et la fabrication de solutions industrielles exigeantes réalisées en carbure et la concentration des autres activités au sein d’un centre de compétence pour le bois à Mamer, constituent donc pour nous le dernier maillon d’une chaîne logique et nous permettra de nous préparer au mieux à la compétence globale ».

CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif de 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

Contact presse :
Peter Schwärzel
Directeur-gérant de CERATIZIT Deutschland GmbH
Tél. : +49-7485-99 802 231
E-mail : peter.schwaerzel@ceratizit.com

Les matières à usiner chez ABS Production sont principalement les aciers inoxydables (40 %) et les fontes (50 %) ; les 10 % restants sont l’aluminium, le titane et le bronze. Pour la fabrication d’une grande pompe, les équipes d’ABS Production mettent en moyenne environ 115 heures dont 90 sont requises pour l’usinage ; les heures restantes sont consacrées au montage et aux tests.

La nuance CTC5235 de CERATIZIT permet un gain de temps de 25 %

Une des opérations d’usinage les plus importantes mais aussi des plus délicates est le fraisage des faces de contact des corps de pompes. C’est précisément dans ce contexte que Hans Axelsson (directeur de vente de CERATIZIT pour l’Europe du Nord) et Anders Laago (responsable grands comptes de CERATIZIT en Suède) ont introduit la nuance CTC5235. A. Laago explique : « Après avoir étudié méticuleusement la combinaison entre matière à usiner, paramètres et résultats, nous étions sûrs d’être à même de fournir un appui substantiel à ABS Production ». Tommy Johansson d’ABS Production ajoute : « Monsieur Axelsson et monsieur Laago avaient raison. Au début, l’optimisation du temps de l’ordre de 25 % me semblait exagérée, mais la nuance CTC5235 de CERATIZIT a donné des résultats pour le moins étonnants : grâce à cette nuance, il était non seulement possible de réaliser un gain de temps de 25 %, mais la durée de vie a pu être aussi plus que doublée ».

Les spécialistes de la Coupe de CERATIZIT ont réalisé un deuxième « grand coup » dans l’usinage des « turbines » (impellers), constituant l’élément central des pompes. Ces « turbines » sont des roues à aubes où les bords extérieurs des aubes sont retravaillés. A. Laago précise : « Le défi auquel nous sommes confrontés, réside dans la coupe interrompue. Dans ce cas, il ne s’agit pas d’usiner une face plane, mais les aubes individuelles. La plaquette a un engagement très court pour chaque aube et est soumise à des chocs mécaniques et thermiques. Cette opération de tournage est pratiquement identique à une opération de fraisage. Les vibrations survenant au cours de l’usinage peuvent provoquer une rupture de la plaquette ».

Ce type d’usinage exige un changement fréquent des outils. Depuis presque six mois, CERATIZIT est en mesure de remédier à ce problème, encore une fois avec la nuance CTC5235. Les nouvelles plaquettes ont une durée de vie plus longue (en moyenne de 100 %), même en présence des données de coupe augmentées de 50 %. En plus, les exigences relatives à la rugosité et l’absence de bavures ont pu être satisfaites.

« We know how water works » : L’eau est notre métier

Le groupe ABS se considère comme leader du marché en matière de pompes et périphériques (pompage et circulation) utilisés dans l’industrie des procédés, l’assèchement, les réseaux d’assainissement et dans le traitement des eaux usées. Les spécialistes des pompes ont un objectif ambitieux, à savoir garder propre la plus grande quantité d’eau possible car ils estiment que l’eau propre représente l’or du futur. Par ses produits et services proposés pour le transport et le traitement des eaux usées, le groupe ABS fournit une contribution active au développement durable.

Les 170 collaborateurs d’ABS à Vadstena sont des professionnels de l’eau et de son transport optimal. Les pompes de la marque ABS constituent presque toutes des solutions spécifiquement conçues pour les clients. 75 % des commandes supposent des travaux de développement préalables. L’ensemble du programme ne comprend que deux pompes standard. Chez ABS Production, on fabrique environ 5 000 pompes par an dont 90 % sont destinées à des clients à l’étranger. La plupart des pompes produites à Vadstena trouvent leur application dans l’industrie du papier, dans le traitement des eaux usées et chez les sapeurs-pompiers. En plus des pompes, on fabrique sur le site de Vadstena également environ 800 agitateurs et mélangeurs par an qui sont utilisés avant tout pour mélanger et faire circuler des liquides fort visqueux ainsi que la pâte à papier.

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Interview avec Anders Petersson, directeur de production d’ABS Production AB

Quel est le prix moyen d’une pompe ?
A. Petersson : Une pompe d’ABS coûte entre 1 500 et 150 000 euros dont environ 70 % représentent les coûts de matériaux. Ces pompes ont en moyenne une durée de vie de 30 ans et plus.

Quelle est la pompe la plus performante que vous ayez jamais fabriquée jusqu’à présent ?
A. Petersson : La pompe la plus performante de notre programme est capable de débiter trois mètres cubes par seconde et peut transporter des quantités d’eau avec une pression de service de 13 bars jusqu’à une hauteur de 130 mètres. Pour mettre en marche cette pompe, il faut une puissance moteur de 5 000 kW.

Quelles sont les tendances actuelles sur le marché ?
A. Petesson : Une forte tendance consiste à commander des pompes de plus en plus grandes. Nous voyons de nouveaux débouchés dans le bioéthanol, dans l’énergie éolienne et également dans l’industrie pétrolière où l’on investit de plus en plus dans des installations d’extinction d’incendies.

Depuis quand la coopération avec CERATIZIT existe-t-elle et comment la caractériseriez-vous ?
A. Petersson : Nous coopérons depuis le début des années 90. Nous qualifions cette coopération d’excellente. CERATIZIT est un partenaire très fiable en ce qui concerne les délais de livraison, la qualité des produits et l’assistance technique. De par la nuance CTC5235, le groupe CERATIZIT fournit la preuve qu’il est désormais aussi leader en matière de technologie.

 « CERATIZIT garantit une assistance technique de première qualité pour l’entretien d’outils existants et pour le développement de nouveaux outils », déclare Luciano Giol du groupe Marcegaglia. Ce n’est donc guère surprenant que ce groupe italien compte depuis presque deux décennies sur les mandrins et les filières en carbure de CERATIZIT pour l’étirage à froid de tubes.

L’usine la plus grande pour tubes étirés de Marcegaglia se trouve à Boltiere (province de Bergame, Italie). Marcegaglia y produit des tubes étirés à froid soudés et sans soudure, destinés à des applications dans l’industrie automobile, l’hydraulique et la mécanique. Marcegaglia Boltiere achète ses mandrins et filières d’étirage chez CERATIZIT Alserio, filiale italienne, spécialisée dans le développement, la fabrication et l’entretien d’outils en carbure de première qualité.

50 tonnes à 200 degrés : les outils de CERATIZIT doivent résister à ces exigences

Antonello Valsecchi, technicien d’applications chez CERATIZIT Alserio explique : « L’étirage à froid de tubes représente un domaine d’application où, à cause de ses propriétés, le carbure constitue le premier choix pour les outils. Pendant le processus d’étirage, les mandrins et les filières doivent supporter une pression très élevée. Il faut s’imaginer qu’un tube d’un diamètre de 100 mm est poussé dans la filière à une vitesse de 25 mètres par minute et avec une force de traction de 50 tonnes, ce qui correspond au poids du plus grand dinosaure d’Europe ».

De plus, les mandrins et les filières doivent posséder une résistance élevée à l’usure. « Le procédé d’étirage a lieu à température ambiante, mais la friction entre le tube, la filière et le mandrin fait augmenter cette température à plus de 200°C », ajoute A. Valsecchi. « Une chaleur donc comme dans un four domestique qui évidemment ne peut affecter les outils de CERATIZIT. Les nuances de carbure les plus souvent utilisées pour cette application sont CTF30, CTM30 et CTM40 ».

L’étirage à froid de tubes en acier : obtenir des tubes parfaits en quatre étapes

L’étirage de tubes est un procédé pour réduire et calibrer les diamètres intérieurs et extérieurs d’un tube. Ce procédé garantit un excellent état de surface et améliore les propriétés mécaniques du tube.

Étape 1 : Les ébauches (longueur de 8 à 12 m, diamètre de 10 à 210 mm) subissent un traitement thermique pour rendre le matériau plus malléable.

Étape 2 : Les ébauches sont déformées à froid à fin de réduire leur diamètre à une extrémité. Cette opération s’appelle appointage et est requise pour former les tubes. Ainsi peuvent-ils être insérés dans la filière.

Étape 3 : Les ébauches subissent un traitement chimique, leur surface est nettoyée à l’aide d’un acide. Maintenant, le tube peut être introduit dans l’outil d’étirage.

Étape 4 : Les tubes sont étirés sur des bancs d’étirage à l’aide de mandrins et de filières.