La fabrication de robinetterie chez JRG exige toute une série d’outils coupants spéciaux et, en plus, des moules pour le propre atelier de fonderie ainsi que des dispositifs de fixation faits sur mesure, capables de bloquer de façon optimale la pièce dans la position correcte pendant l’usinage.

« Pour diverses raisons, nous avons décidé de développer et de produire nous-mêmes ces outils spéciaux », explique Stefan Ochsner, chef du département Construction de moules & matrices chez JRG. « Les facteurs décisifs sont le temps et la flexibilité. Nous disposons ici du personnel requis pour pouvoir réaliser rapidement le développement et la production d’outils spéciaux. Nos collaborateurs connaissent les matières à usiner, le produit final et les machines. Nous pouvons procéder tout de suite à des tests et les distances sont courtes. En outre, nous sommes à même d’assurer au sein de notre entreprise l’entretien des outils et de prendre immédiatement les mesures adaptées en cas de problèmes de fabrication », ajoute S. Ochsner.

Chez JRG, une équipe de 40 techniciens professionnels est en charge de la production rapide et de l’optimisation des outils. Ces outils sont parfaitement adaptés aux dispositifs de serrage, aux produits et aux lignes de produits. Au total, JRG compte environ 400 employés, le département Construction de moules & matrices joue donc un rôle important.

L’analyse de CERATIZIT a révélé un potentiel d’optimisation en ce qui concerne l’utilisation des outils et leur diversité
Afin d’être à la hauteur des exigences internes croissant sans cesse, le département Construction de moules & matrices de JRG est en permanence à la recherche de possibilités d’optimisation. « Grâce à nos efforts, nous occupons maintenant une certaine position, mais la pression ne cesse d’augmenter. Face à cette situation, il faut réagir et faire en sorte que nous restions efficaces », affirme S. Ochsner. « Pour cette raison, nous avons analysé les processus d’usinage conjointement avec les techniciens de CERATIZIT ».

Robert Denny est vendeur et conseiller technique chez Utilis, partenaire de distribution suisse de CERATIZIT, qui est en charge de la société JRG depuis 1979. R. Denny sait que les commandes dans la construction d’outils sont caractérisées par de petits lots et par des temps de cycle courts. En ce qui concerne les outils mêmes, les gains réalisables sont minimaux. Les données de coupe et la durée de vie restent cependant des facteurs importants. Le plus grand potentiel d’optimisation concerne l’utilisation économique des outils et le grand nombre d’outils différents utilisés », affirme R. Denny. « Avant, nous avions une vaste gamme d’outils. Cela signifiait une perte de temps importante. Nous devions très souvent changer les outils, ce qui impliquait des temps d’arrêt machine. À cause du grand nombre de corps de fraises et de plaquettes, nous ne pouvions pas élaborer régulièrement des fiches techniques. De plus, les commandes passées auprès de différents fournisseurs devenaient assez complexes et nous coûtaient beaucoup d’énergie », ajoute S. Ochsner.

Le produit de l’année de CERATIZIT a été introduit avec succès chez JRG
Après analyse de la situation chez JRG, CERATIZIT a développé un nouveau concept d’outils. La solution s’appelle MaxiMill 211. S. Ochsner explique : « Le concept de fraisage MaxiMill 211 satisfait tous nos souhaits. C’est exactement ce dont nous avions besoin : un outil versatile à coupe douce ». Les fraises de CERATIZIT sont utilisées chez JRG le plus souvent pour l’ébauche et pour le contournage. Même sur de vieilles machines-outils, voire sur des machines conventionnelles, on peut obtenir avec MaxiMill 211 un volume copeaux important. S. Ochsner poursuit : « Grâce à la fabrication ultra-précise de ces fraises et de ces plaquettes, un changement rapide des arêtes est possible sans devoir régler de nouveau l’outil, ce qui signifie un gain de temps supplémentaire. Maintenant, nous élaborons également des fiches techniques et pouvons partager et échanger nos expériences au sein de l’équipe. La méthode d’essai avec ses risques d’erreur appartient donc définitivement au passé. Cette optimisation de grande envergure était pour moi la preuve qu’un bon outil à lui seul ne suffit pas ; il faut aussi pouvoir l’appliquer correctement. Une assistance technique effective est donc indispensable ».

Répondre rapidement aux souhaits des clients – la qualité et l’hygiène sont décisives
La société JRG, fondée en 1887, s’est depuis toujours spécialisée dans la fabrication de robinetterie en matériaux résistants à la corrosion (principalement laiton rouge). JRG développe de la robinetterie et des systèmes d’installation pour l’eau potable et le chauffage, aussi bien pour des maisons de particuliers que pour des projets de taille importante.

S. Ochsner affirme : « Nous sommes à même de réagir rapidement aux exigences croissantes en termes de qualité et d’hygiène. Dans quelques pays, il y aura des critères de qualité plus sévères et on ne pourra employer que certains alliages ». La protection contre le calcaire reste importante, mais en ce moment c’est la lutte contre les bactéries qui prime. À cet effet, JRG propose un vaste programme qui est non seulement sans espace mort (ainsi, il n’y a plus d’endroits dans la robinetterie ou des bactéries peuvent se déposer et proliférer), mais qui peut aussi être désinfecté. Cela est assuré par le système LegioTherm où un régulateur de circulation pour la désinfection thermique peut être monté dans le circuit.

Depuis sa fondation en 1921, le groupe PLANSEE est synonyme de performances de pointe en matière de métallurgie des poudres et représente avec ses divisions Matériaux haute performance (PLANSEE), Tungstène et poudres (GTP), Carbures & outils (CERATIZIT) ainsi que Pièces pré-formées frittées (PMG), l’un des fournisseurs leaders de produits et de composants fabriqués par la métallurgie des poudres.

La société Meusburger implantée dans le land Vorarlberg (Autriche) est leader du marché européen en matière de fabrication de carcasses de moules d’injection, utilisées dans la plasturgie. De telles carcasses sont fabriquées en acier et supposent un usinage ultra-précis. Dans le contrôle final, la précision est contrôlée jusqu’à 0,003 mm.

Chez Meuburger, on ne travaille qu’avec un acier de qualité supérieure, issu des meilleures aciéries européennes. Les stocks de cette entreprise familiale renferment des milliers de tonnes d’acier dans les nuances les plus diverses attendant d’être transformées en produits ultra-précis. Le matériau de départ subit d’abord un revenu de détente dans des fours. Pour ce faire, les plateaux sont chauffés à presque 600°C et ensuite lentement refroidis pendant 15 heures. Ce revenu de détente est une opération que Meusburger réalise pour toutes les nuances d’acier et qui permet de minimiser les contraintes internes.

Même Playmobil est client de Meusburger
La plupart des carcasses de moules sont destinées aux moulistes et aux fabricants de produits en plastique en Allemagne suivie de l’Autriche, la France, la Suisse et l’Italie. Parmi les plus de 5 000 clients de Meusburger figure même Geobra Brandstätter GmbH & Co (fabricant de Playmobil), une société connue pour s’orienter particulièrement vers la qualité et, comme le reconnaît ouvertement la société elle-même, pour sélectionner méticuleusement ses fournisseurs. CERATIZIT est également client de Meusburger et achète des plateaux de base qui sont usinés dans son propre atelier de construction d’outils.

CTC 5235 avec un domaine d’application étendu
À l’origine, les plaquettes revêtues HyperCoat de la série CTC 5235 ont été développées pour l’usinage des aciers inoxydables et des alliages high-tech, comme on les utilise dans la fabrication d’aubes de turbines. « Pourtant, il existe aussi d’autres matières où ce produit peut être utilisé avec succès », déclare Stefan Bailom, conseiller technique et vendeur chez CERATIZIT. « Les résultats prodigieux obtenus chez Meusburger le confirment. Le domaine d’application a pu être considérablement élargi ».

Meusburger et CERATIZIT travaillent en étroite collaboration depuis plus de trois décennies. Les premières performances ont pu être obtenues pour les outils de tournage. « Nous misons sur plusieurs fabricants d’outils car nous ne voudrions pas dépendre d’un seul fournisseur », explique Hubert Weber, directeur technique chez Meusburger. « Pour ce qui est du CTC 5235 de CERATIZIT, il s’agit pourtant d’une victoire sans conteste : non seulement la durée de vie a pu être augmentée de 30 %, mais aussi la vitesse de coupe de 20 % ».

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Interview avec Hubert Weber, directeur technique chez Meusburger

Que faut-il observer lors de l’usinage de l’acier et qu’elles en sont les conséquences pour le carbure ?
H. Weber : Il s’agit toujours d’obtenir la meilleure qualité possible tout en assurant une rentabilité optimale.

Quelles sont les exigences imposées au carbure ?
H. Weber : Afin de garantir une fabrication sans problèmes, le carbure fourni, ainsi que son revêtement doivent être d’une qualité constante.

Quelles sont les tendances actuelles dans votre secteur industriel ?
H. Weber : Les outils pour l’industrie du plastique deviennent de plus en plus complexes. C’est cet aspect qui permet aux moulistes européens de se distinguer nettement du marché asiatique. Les exigences en matière de qualité ne cessent d’augmenter, ce qui joue en notre faveur.

Pourquoi est-ce que Meusburger a opté pour les produits de CERATIZIT ?
H. Weber : CERATIZIT est un fabricant d’outils très innovateur qui peut souvent nous proposer la solution la plus économique.

Quels sont les points forts de CERATIZIT ?
H. Weber : Pour moi, les points forts de CERATIZIT résident dans la bonne assistance et les conseils techniques.

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(Bloc d’infos) Qu’est-ce qu’une carcasse de moule ?
Les carcasses de moules sont utilisées dans la fabrication de pièces en plastique et se composent de plusieurs plateaux et d’accessoires différents. Les moulistes y réalisent les empreintes (creux qui seront remplis de matière plastique à l’état liquide) souhaitées par fraisage et par électroérosion. Les carcasses comportent le plateau frontal et le plateau éjecteur qui peuvent être séparés et rapprochés moyennant des éléments de guidage (p.ex. colonnes et douilles). Les deux moitiés doivent s’ajuster parfaitement entre elles sur le plan de joint et pouvoir se fermer complètement.

« Il s’agit d’une solution qui a été très rentable. Après le succès des premiers tests, nous avons intégré ce système dans notre ligne de production pour carters de vilebrequins ». Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering chez VM Motori, ajoute : « Les fraises ont permis de réduire les efforts de coupe et d’augmenter la durée de vie des outils. La géométrie des plaquettes a contribué à une réduction des coûts de 20 % par rapport à la solution précédente, ce qui nous a pleinement convaincus ».

Jürgen Duwe du département de R&D de CERATIZIT Austria explique ce grand succès : « Le système de fraisage HEC-11, utilisé par VM Motori, associe une haute densité de plaquettes ainsi que huit arêtes de coupe utilisables à une fiabilité accrue du processus obtenue grâce aux plaquettes tangentielles stables. « Le système fonctionne avec de faibles efforts de coupe, ce qui permet de réduire la déformation des pièces et les vibrations ».

Giovanni Pante, responsable des grands comptes (Coupe) de CERATIZIT Italia affirme : « L’essentiel dans l’assistance aux grands comptes est de savoir les écouter et de tenir compte de leurs besoins. C’est le client qui définit ce dont il a besoin et nous, nous lui offrons la solution parfaitement adaptée à ses exigences. Dans ce contexte, il est impensable de développer des produits pour son compte et d’espérer ensuite de pouvoir les vendre sur le marché ».

Enzo Casanova confirme également qu’il ne suffit pas de proposer des solutions standard. Il précise : « Nous considérons nos fournisseurs comme des créateurs d’idées et attendons qu’ils nous proposent des solutions ou des procédés auxquels nous n’aurions jamais pensé. Nous souhaitons que nos partenaires n’exaucent pas seulement nos souhaits, mais parviennent à nous étonner. Ainsi une coopération basée sur la confiance peut s’instaurer ».

Devenir « confectionneur sur mesure » pour l’industrie automobile grâce aux moteurs fiables
« VM Motori opère dans un créneau », poursuit Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering chez VM Motori, « proportionnel à ses capacités de production ; cependant, notre entreprise a réussi à développer son propre savoir-faire, à renforcer sa position en tant que fournisseur spécialisé et à améliorer sa compétitivité dans les petits segments des véhicules diesel. Ces dernières années, l’ensemble des fournisseurs, même ceux qui n’étaient pas trop en faveur du diesel, ont dû se préoccuper de la situation en ne perdant pas de vue qu’il aurait été difficile, peu rentable et trop lent pour eux de concevoir et produire un moteur diesel pour leur propre compte ».

Le positionnement de VM Motori sur le marché s’explique par sa capacité de pouvoir produire des petits volumes de moteurs fiables à la durée de vie élevée et ce à des prix défiant toute concurrence. De plus, chaque moteur livré est homologué pour chaque utilisation, sans oublier l’aspect environnemental. « Nous nous définissons comme des « confectionneurs sur mesure » de l’industrie automobileet souhaitons répondre aux exigences de nos clients en leur offrant des services d’ingénierie, de R&D, de production ainsi que des tests ».

Plus d’efficacité : réduction du poids grâce à la fonte à graphite compacté (CGI)
« L’industrie automobile exige de notre part une production juste à temps », nous explique E. Casanova. « Ni le client, ni nous-mêmes, ne disposons d’un stock pour moteurs. Ces exigences nous contraignent donc à rester flexibles. Une efficacité maximale est la condition sine qua non pour parvenir à cette flexibilité : chez VM Motori chaque geste doit être précis et efficace ».

Efficacité dans la production et le produit même. Les moteurs diesel, depuis toujours connus pour leur efficacité, disposent à bas régime d’un couple plus important que les moteurs à essence, d’où une réactivité majeure et une accélération plus directe, sans oublier le grand avantage d’une consommation réduite. Néanmoins, les travaux de recherche pour augmenter encore plus l’efficacité des moteurs diesel continuent. Ce sont les moteurs les plus lourds sur le marché. E. Casanova explique : « Dans notre nouveau moteur V6, nous essayons de réduire le poids en utilisant de la fonte CGI (fonte à graphite compacté). Grâce aux caractéristiques mécaniques de cette matière, nous sommes à même de fabriquer des pièces à parois plus minces. En plus, nous produisons des arbres à cames à partir de tubes à parois épaisses. Ensuite les cames sont glissées et fixées sur l’arbre. Ainsi, non seulement le poids mais aussi le temps d’usinage sont réduits ».

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Interview avec Enzo Casanova :

Quelles sont les tendances dans l’industrie des moteurs ?
E. Casanova : Parmi ces tendances se dessine une demande en efficacité et performance accrues. Un moteur de 150 PS est pratiquement un moteur standard et rien d’exceptionnel. Une autre tendance sont aussi les moteurs de faible cylindrée (p.ex. 1,5 litre) mais néanmoins performants. On note également une forte tendance vers les moteurs à faible consommation répondant aux normes de plus en plus sévères en matière d’émissions nocives. C’est une tâche ardue de réussir à réunir toutes ces caractéristiques. C’est pourquoi l’électronique du moteur va jouer un rôle de plus en plus important, car le potentiel inhérent est énorme ».

Pourquoi avez-vous opté pour CERATIZIT ?
E. Casanova : « Après avoir vu quelques prototypes, nous avons décidé d’entamer une série de tests avec des produits CERATIZIT qui, à l’époque, n’étaient pas encore fabriqués en série. Nous étions convaincus du potentiel de CERATIZIT et de ses collaborateurs. Maintenant, quelques mois après les tests, nous pouvons dire que les services offerts justifient pleinement notre choix ».

Quels sont les « lieux communs » relatifs aux moteurs diesel ?
E. Casanova : « Deux choses me viennent à l’idée. Premièrement, on affirme que les moteurs diesel sont bruyants et ont un fonctionnement « grossier ». Ceci n’est pas tout à fait vrai. Le niveau de bruit généré dépend du montage du moteur dans la voiture, c’est-à-dire, de l’intensité des vibrations et oscillations transmises au châssis ainsi que de la qualité de l’isolement. Deuxièmement, les moteurs diesel sont réputés être très polluants. Sur ce point, il faut dire que l’image du moteur diesel a changé. Aujourd’hui, on peut dire que, grâce aux nouvelles technologies (p.ex. filtre pour particules), le moteur diesel est très performant et relativement propre ».

Comment testez-vous vos moteurs ?
E. Casanova : « Tous les moteurs sont testés au laboratoire d’essais pendant quelques minutes afin de contrôler leur performance. De plus, sur un échantillon déterminé, un test de fiabilité plus sévère est aussi effectué. Dans le futur, l’introduction d’un « cold-test » est prévue au cours duquel le moteur est mis en rotation sans nécessité de passer à la combustion, ce qui se répercutera favorablement sur l’environnement ».

Pourriez-vous nous fournir quelques données clé relatives au moteur diesel et à sa fabrication ?
E. Casanova : « Le poids du moteur d’une voiture particulière varie entre 240 et 280 kilos. Le moteur même est composé de 460 éléments, petites pièces telles que vis, goupilles etc. incluses. L’assemblage d’un moteur requiert environ deux heures et demie à trois heures. Le cycle de vie garanti dépend du type de moteur et se situe en moyenne à 200 000 kilomètres ».

Quelles sont les exigences imposées par les constructeurs automobiles ?
E. Casanova : « L’industrie automobile exige le respect de toute une série de procédures devant garantir la qualité ainsi que la répétabilité de la production en série. Ce sont p.ex. les normes QS 9000 ou ISO TS16949 sans oublier les exigences spécifiques des clients relatives au respect des cahiers de charges déterminés ».

Et quelles conséquences en découlent pour des entreprises comme VM Motori ?
E. Casanova : « Être fournisseur de constructeurs automobiles, ne signifie pas seulement construire et fournir des moteurs performants, mais aussi mettre sur pied un système complet d’assurance qualité. Des collaborateurs qualifiés doivent remettre au client des rapports détaillés, remédier immédiatement aux problèmes rencontrés et pouvoir prouver à tout moment la qualité du processus de production en série. Le client doit être assuré que tout est fait pour garantir la qualité du produit (moyennant analyses de défauts possibles) et l’entretien préventif de toutes les installations de production. Le client souhaite en plus la démonstration de la capacité à produire à plein régime, huit voire neuf mois avant le début de la production, ce qui évidemment influe sur les investissements ».

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Des gros moteurs au moteur le plus propre au monde, dans sa catégorie
VM Motori a été fondée à Cento en 1947 par les entrepreneurs Vancini et Martelli. Au début, VM Motori ne construisait que des moteurs montés sur des machines agricoles et utilisés dans la construction navale et l’industrie générale. Plus tard, cette entreprise équipa aussi des voitures grâce à une nouvelle génération de propulseurs d’une conception novatrice, dotés d’une suralimentation de série. En 1990, VM Motori présenta le Turbotronic, un moteur révolutionnaire, le plus propre de sa catégorie et en équipa pendant plus d’une décennie les véhicules des principaux constructeurs mondiaux comme General Motors, Ford et Rover.

L’objectif étant de bénéficier de la proximité directe de l’administration des ventes avec le site de production, du bureau d’étude local et du marketing afin de réduire le temps de réponse, d’offrir la meilleure solution technique et économique à nos partenaires commerciaux.

Jacques Lanners, porte-parole du Directoire de CERATIZIT S.A., en explique les raisons : « Nos clients souhaitent obtenir des solutions d’une seule main, à savoir d’un seul fournisseur, et ce de plus en plus rapidement. Face à la conjoncture économique actuellement défavorable, il est d’autant plus important d’optimiser le service clients. Pour avoir du succès, il ne suffit plus de proposer de bons produits ; le service et l’assistance deviennent de plus en plus un facteur décisif en matière de concurrence ».

L’administration des ventes (back-office) sera donc transférée de Pontoise vers le Luxembourg et l’Autriche, où se situent les principaux sites de production.

Des discussions avec le personnel concerné ont commencé afin de trouver les meilleures solutions de reclassement possibles tant dans le Groupe qu’en externe.

L’équipe commerciale sur le terrain n’est pas affectée par ces changements.

Le transfert devrait être terminé pour début Septembre 2009.

À la question de savoir pourquoi on s'est décidé en faveur des outils de CERATIZIT, Mirko Cutic, chef de production, répond : « C’est très simple ! CERATIZIT jouit de la meilleure réputation en ce qui concerne l’usinage de l’aluminium. Et puisque 80 % de nos produits sont fabriqués dans cette matière, la décision a été rapidement prise ». Depuis des années, pour l’ébauche et la semi-finition de différents alliages d’aluminium, les collaborateurs d’Elcon misent sur les fraises MaxiMill 270 de CERATIZIT, combinées avec la SDHT 0903AEFN-27P H216T, la plaquette « reine » d’après Elcon.

Composants complexes à structure légère et prototypes
Rijeka est une ville située sur la côte croate. L’entreprise Elcon Gerätebau, spécialisée en fabrication de petites séries, est implantée dans un cadre idyllique, cachée derrière une zone pavillonnaire. Ce sont avant tout des composants fort complexes qui sont très demandés, p.ex. des éléments pour carters de caméras professionnelles ou bien des composants pour microscopes haut de gamme et pour instruments de métrologie de haute précision.

Un deuxième domaine d’activité d’Elcon Gerätebau représente la fabrication de prototypes. Husein Zlibanovic, directeur-gérant d’Elcon explique : « En phase de conception et avant qu’un produit ne soit fabriqué en série, de nombreuses entreprises nous chargent d’élaborer le concept du prototype. Nous recevons un plan ou seulement un croquis que nous optimisons dans un premier temps. Ensuite, nous développons la stratégie d’usinage optimale et produisons les pièces pour la fabrication de prototypes. Actuellement, p.ex. nous travaillons sur la X-BOW de KTM. Nous construisons environs 130 prototypes et produisons certaines pièces pour la suspension ». D’ailleurs, la X-BOW, première « voiture » lancée par le fabricant autrichien de motos KTM, est un bolide de 240 PS ultraléger (790 kilos seulement) qui a une approche radicale de la route. 

Le temps c’est de l’argent : du plan à la production en quelques jours seulement
Chez Elcon, on a développé une sensibilité particulière concernant le temps. M. Cutic, chef de production, explique : « Si l’on n’a que quelques jours pour réaliser le plan, la programmation et les essais pour passer à la production, en effet, le temps est un argument déterminant. Il représente pour nous littéralement de l’argent. L’arrêt des machines signifie un chiffre d’affaires perdu. Pour cette raison, nous apprécions le professionnalisme de Niteh, représentant de CERATIZIT en Croatie qui gère un stock exclusivement pour nous à Karlovac. Cela nous garantit la disponibilité pratiquement immédiate des outils ».

L’entreprise Elcon a été fondée en 1993. H. Zlibanovic, directeur-gérant se souvient : « J’ai commencé dans un petit garage qui s’est bien vite avéré trop petit ; nous avons donc déménagé. L’idée de business de se concentrer uniquement sur des petites séries et des prototypes a été très bien accueillie. En ce moment, nous disposons de 30 machines CNC dont six machines à 5 axes et dix centres de tournage. Sur notre site, il y a encore de la place pour étendre la production. D’ailleurs, nous avons déjà déposé notre demande auprès de l’office d’urbanisme ».

CERATIZIT fournit aux principaux fournisseurs de matériaux CBN les outils haute pression, nécessaires à la synthèse (poinçons et matrices). En outre, depuis de nombreuses années, CERATIZIT propose des plaquettes amovibles CBN et de plus en plus d’outils pour le fraisage.

Mais les contraintes pesant sur les outils au cours d’une opération de fraisage et qui sont caractérisées notamment par la coupe interrompue, par des variations de températures (chocs thermiques) ou par l’oxydation permettent d’une façon « limite » l’utilisation des matériaux CBN. L’expert du carbure CERATIZIT a fait face à ce problème et, grâce au revêtement fonctionnel HyperCoat, il est parvenu à élargir considérablement le domaine d’application du CBN en fraisage quant à sa sécurité d’utilisation et sa durée de vie. De plus, les améliorations apportées peuvent également être au service des applications de tournage dans des conditions très difficiles, pour l’usinage des fontes grises ou des fontes dures.

Le secret réside dans le revêtement HyperCoat
CERATIZIT a développé et a fait breveter un revêtement PVD propre aux matériaux CBN. Ce revêtement novateur représente la réponse aux exigences complexes imposées spécialement aux opérations de fraisage et caractérisées par des contraintes alternantes, chocs thermiques et l’oxydation. Le revêtement ainsi développé est basé sur une composition novatrice et possède une résistance à l’oxydation nettement améliorée ainsi qu’une excellente résistance à l’usure, surtout lors de températures très élevées. Les contraintes de compression dans le nouveau revêtement HyperCoat dues au processus PVD ont pour conséquence une ténacité accrue du matériau de coupe pour finalement assurer une plus grande fiabilité des outils.

L’histoire de succès d’un matériau de coupe
Le CBN est connu comme matériau de coupe depuis presque 40 ans. En 1969, GE (General Electric) lança sur le marché le nitrure de bore cubique sous le nom de « Borazon », un développement révolutionnaire dans le domaine des matériaux de coupe ultra-durs. Le CBN n’existe pas à l’état naturel sur Terre, mais il est fabriqué synthétiquement (synthèse sous haute pression). Il est après le diamant le matériau le plus dur et atteint presque le double de la dureté du carbure de silicium (SiC). Surtout dans les opérations de tournage des matières dures (dureté > 58 HRC) telles qu’aciers trempés ou fontes dures, le CBN continue de déployer ses atouts : il possède une dureté très élevée, une excellente tenue à chaud et une ténacité suffisante pour ce domaine d’application.

Plus de 250 chercheurs et techniciens ont présenté leurs contributions et leurs présentations sous forme d’affiches portant sur des arguments aussi bien théoriques que pratiques. Le programme prévisionnel est désormais disponible sur www.plansee-group.com. Dans le domaine des métaux réfractaires, les sujets vont de la technologie d’informations et de communications à l’ingénierie énergétique en passant par la luminotechnique. Pour ce qui est des matériaux durs, les thématiques clés seront l’usinage avec des matériaux de coupe et des systèmes de revêtement nouveaux ou optimisés ainsi que les composants anti-usure.

Un point central du programme du séminaire PLANSEE sera la technologie des procédés utilisés dans la métallurgie des poudres. Une série d’interventions traitera le frittage sous pression avec passage direct du courant ou bien le frittage au laser permettant la fabrication efficace de prototypes. Les derniers résultats dans le domaine de la métrologie et de la technique d’essais seront présentés, entre autres, à l’aide de nouveaux procédés analytiques et de méthodes optimisées servant à l’évaluation des structures des matériaux. Les résultats de recherche actuels au sujet de la modélisation de la synthèse des matières ainsi que du comportement des matières et des composants seront discutés dans un atelier organisé à cet effet.Les interventions sont en grande partie le fruit d’une coopération entre universités, instituts de recherche et industrie.

Chaque module thématique est introduit par des interventions de représentants renommés issus de l’industrie et de la recherche. Le discours d’inauguration du séminaire PLANSEE portant sur l’innovation sera tenu par le professeur Hans-Jörg Bullinger, président de la Fraunhofer-Gesellschaft, organisme de premier plan de la recherche appliquée en Allemagne.

Le séminaire PLANSEE se déroulera en 2009 pour la 17^ème fois. Il s’est établi depuis sa fondation en 1952 comme point de rencontre pour les spécialistes leaders à l’échelle mondiale en métallurgie des poudres, provenant du monde de la recherche et de l’industrie. Ce séminaire représente pour ces spécialistes une occasion pour échanger les dernières connaissances sur les technologies, les matières à usiner et les applications de matériaux haute performance, fabriqués par la métallurgie des poudres.

Dans le cadre du séminaire PLANSEE, seront présentés exclusivement des résultats de recherche pas encore publiés à ce jour. Les participants du séminaire PLANSEE apprécient avant tout le niveau scientifique élevé et la possibilité d’échanger des informations spécifiques. Le séminaire PLANSEE est organisé et soutenu par le groupe PLANSEE.

Depuis sa fondation en 1921, le groupe PLANSEE est synonyme de performances en matière de métallurgie des poudres et est, avec ses divisions Matériaux haute performance (PLANSEE), Tungstène et poudres (GTP), Carbures & outils (CERATIZIT) ainsi que Pièces pré-formées frittées (PMG), l’un des fournisseurs leaders de produits et de composants fabriqués par la métallurgie des poudres.

Au quotidien, nous avons tous affaire aux pièces découpées, que se soient les fournitures pour meubles ou les chaînes pour scies à moteur, les produits de connectique pour ordinateurs, téléphones portables, ou appareils électrodomestiques. Ces pièces découpées nous accompagnent dans la vie pratiquement toujours et partout. Sur le site de Reutte (Autriche), CERATIZIT fabrique des blocs d’érosion et des pièces de forme suivant les plans des clients. L'entreprise Leicht & Müller Stanztechnik est un des clients CERATIZIT qui fait confiance à l’expert du carbure depuis de nombreuses années.

Par « découpage » on entend la fabrication de pièces plates ou coudées découpées dans des bandes de tôles ou feuillards moyennant une presse à découper et un outil de découpage. CERATIZIT fabrique des blocs d’érosion et des pièces de forme en carbure à partir desquels le client produit des garnitures pour matrices et des poinçons à l’aide de l’électroérosion (par enfonçage ou au fil) ou par des procédés de rectification. Au cours des dernières années, le segment « Outils de découpage et de poinçonnage » de CERATIZIT a pris la position de leader sur le marché mondial.

L’histoire du succès de Leicht & Müller
L’entreprise Leicht & Müller Stanztechnik produit des pièces découpées et des outils de découpage et de poinçonnage pour les équipements électriques dans le secteur automobile, pour les télécommunications, la technique domestique et pour bien d’autres branches industrielles encore. Au mois de novembre 1984, cette entreprise a été fondée par Heinz Leicht, contremaître-outilleur, et par Klaus Müller, constructeur d’outils, à Remchingen près de Pforzheim (Allemagne). Leur objectif prioritaire était de compter un jour parmi les principaux outilleurs à l’échelle internationale.

Dès la fin de l’année 1985, Leicht & Müller s’est lancée également dans la production de pièces découpées. En plus des effets de synergie, cette deuxième orientation stratégique a aussi généré des impulsions de croissance pour l’entreprise. Aujourd’hui, Leicht & Müller fabrique avec un effectif de 60 personnes sur 5 500 m² et à l’aide de 10 presses automatiques de découpage de la marque Bruderer (de 20 à 80 tonnes) environ 1,3 milliard de pièces découpées par an.

Installations ultra-modernes de découpage pour lames de rasoir
Leicht & Müller est particulièrement fière du projet pour Gillette (groupe Procter & Gamble) : en coopération avec d’autres entreprises, elle a développé une ligne de découpage automatique complexe pour l’usinage des lames de rasoir qui trouvent leur application dans « Fusion », dernier-né des produits Gillette. Les Américains ont invité Leicht & Müller à concevoir une technologie plus performante que l’ancienne.

Entretemps, chez Leicht & Müller, trois lignes complètes de découpage ont été installées, adaptées pour la fabrication en série et livrées à Gillette (deux à Boston aux États-Unis et une à Berlin). Les paramètres les plus importants pour les installations de découpage, qui comptent actuellement parmi les plus modernes, sont un rendement nettement supérieur, 500 courses par minute, deux lames dotées respectivement de 13 points laser par course, un module de nettoyage, un système optique laser et une caméra intégrée dans l’outil de découpage. Par ailleurs, robotique et convoyeurs à bande assurent la complète automatisation du processus.

Vision Control pour une fiabilité du processus à 100 %
Leicht & Müller offre une vaste gamme de services. La conception et la construction sont réalisées sur des postes de travail CAO à l’aide des logiciels 2-D (Cadda) et 3-D (Solid Works) de Daveg. En outre, l’entreprise de découpage implantée à Pforzheim est capable de proposer des prototypes, des préséries et de réaliser des séries de pièces découpées par Vision Control pour garantir la qualité des produits et par le « marquage à la volée » (les pièces ne sont pas arrêtées pour l’apposition d’une gravure individuelle) ce qui assure une retraçabilité à 100 %.

Combinaisons de métal et de matière plastique
L’entreprise Leicht & Müller SYSCOTEC (Systèmes, Composants, Technologies), fondée en 2004, s’est spécialisée dans le développement et la fabrication de groupes complets de structures, à savoir des combinaisons de produits découpés et de pièces en plastique. Les nouveaux produits de Leicht & Müller SYSCOTEC ont fait entrer sur scène des clients comme Mercedes, BMW, TRW et Continental Teves. La production en série de détecteurs de niveau du liquide lave-glace a commencé déjà en 2005.

Interview avec le quatuor dirigeant de Leicht & Müller
Chez Leicht & Müller, la jeune génération est prête à entrer en action. Les fils Timo Leicht et Marco Müller ont tous les deux suivi une excellente formation. Actuellement, ils travaillent dans la distribution, le marketing, la gestion de projets et la direction d’entreprise. Plus tard, ils assumeront les responsabilités de leurs pères Heinz Leicht et Klaus Müller.

Qu’est-ce qui est important dans la technologie de découpage et quelles en sont les conséquences pour le carbure ?
Marco Müller : « Haute précision, durées de vie et rentabilité importantes. Dans ce secteur, le carbure doit satisfaire sans cesse les exigences élevées imposées en matière de durée de vie et est en permanence mesuré à la céramique ».

Y-a-t-il une solution en céramique qui soit à la hauteur du carbure ?
Marco Müller : « Cette discussion existe déjà depuis longtemps. Nous avons bien sûr testé des nuances spéciales en céramique et les résultats en termes de durée de vie et d’usure étaient même meilleurs que ceux obtenus pour le carbure. Mais en fin de compte, l’utilisation de la céramique n’est pas efficace si l’on considère les coûts d’acquisition plus élevés et l’usinage plus exigeant par rapport au carbure. Jusqu’à présent, la céramique n’a pas pu s’imposer dans notre secteur pour des raisons économiques et cette situation ne changera pas dans un futur immédiat ».

Quelles sont les tendances dans l’industrie du découpage et du poinçonnage ?
Timo Leicht : « Les prix « objectifs » les plus bas du monde associés à la qualité allemande dont l’éloge n’est plus à faire. La concurrence sur le marché devient de plus en plus acharnée et il faut s’orienter aux pays à bas salaires. En raison des coûts, il faudrait en effet y acheter les pièces individuelles pour outils de découpage afin de rester compétitif. Mais la qualité ne correspond pas aux standards de Leicht & Müller. Par conséquent, nous devons nous concentrer sur la réduction des coûts au sein de notre entreprise p.ex. sur l’automatisation des processus. Les pièces hybrides (composants bi-matière en plastique et métal) représentent une autre tendance. Un nombre croissant de clients souhaite pouvoir acheter des groupes complets de structures auprès d’un seul fournisseur. Il s’agit de pièces découpées revêtues de matière plastique et équipées de composants supplémentaires comme p.ex. de capteurs Reed ou de résistances. Depuis 2004, nous sommes à même d’offrir précisément ce type de pièces grâce à Leicht & Müller SYSCOTEC ».

Comment la coopération avec CERATIZIT a-t-elle commencé?
Heinz Leicht : « C’était au début des années 80. À l’époque, Josef Lämmle était le directeur du segment. Il nous rendait visite fréquemment et nous demandait si nous étions prêts à tester ses produits. Ce qui fut fait ».

Comment décrivez-vous la coopération avec CERATIZIT ?
Klaus Müller : « Nous sommes très satisfaits du carbure de CERATIZIT. Nous apprécions la rapidité, le large assortiment et avant tout la qualité constante. Dans un secteur où il existe une énorme pression du temps, les partenaires doivent être absolument fiables. Nous accordons une immense confiance à l’équipe CERATIZIT qui nous assiste de manière professionnelle depuis de nombreuses années. Le carbure est vraiment une question de confiance ! ».

Afin d’accroître les avantages pour ses clients, CERATIZIT crée des centres de compétence et envisage de centraliser la gestion des ventes pour l’Allemagne sur son site de production à Horb, actuellement en phase d’extension.

De par la proximité immédiate de la production, cette centralisation permettra notamment dans la Business Unit « Pièces d’usure industrielle » de profiter sans réserve des énormes potentiels de synergie qui se manifesteront directement pour les clients sous forme de courts chemins de communication, d’un service plus rapide et d’interlocuteurs compétents.

Après avoir donné le 24 septembre 2008 le premier coup de pioche pour la construction d’un nouvel atelier de production et d’un bâtiment administratif sur le site de Horb, CERATIZIT prévoit de concentrer sous un seul toit toutes les activités de vente pour l’Allemagne, une fois le bâtiment administratif achevé.

Jacques Lanners, porte-parole du Directoire de CERATIZIT S.A., en explique les raisons : « Nos clients souhaitent obtenir des solutions d’une seule main, à savoir d’un seul fournisseur, et ce de plus en plus rapidement. Face à la conjoncture économique actuellement défavorable, il est d’autant plus important d’optimiser le service clients. Pour avoir du succès, il ne suffit plus de proposer de bons produits ; le service et l’assistance deviennent de plus en plus un facteur décisif en matière de concurrence ».

Les bureaux de ventes de Langenfeld et Dettingen seront fermés et leurs activités seront regroupées dans le nouveau bâtiment de CERATIZIT à Horb. En vue de trouver des solutions socialement compatibles pour ceux et celles qui excluent un déménagement, des négociations seront entamées avec le comité d’entreprise et tous les collaborateurs des services d’administration générale et commerciale.

Le service technico-commercial poursuivra ses activités avec succès sur le marché allemand et ne sera pas touché par cette mesure.
Le déménagement dans le nouveau bâtiment situé à Empfingen est prévu après son achèvement au mois de juillet 2009.

RSB mise sur les outils de CERATIZIT pour le fraisage de carters. Il s’agit donc d’un travail de précision dans la fabrication de composants soumis à des contraintes importantes. En tant que sous-traitant de l’industrie automobile, RSB doit également faire face à une énorme pression sur les prix. Anand Das, vice-manager de RSB explique : « Dans cette industrie, il n’y a qu’un seul argument qui compte, à savoir la réduction des coûts. En même temps, il faudrait développer de nouveaux composants encore plus performants, car les camions peuvent transporter des charges de plus en plus lourdes et sont de plus en plus puissants et rapides ».

La barre est placée très haut pour tous les sous-traitants de l’industrie automobile. Uniquement celui qui fait confiance aux meilleurs partenaires, peut sortir gagnant de cette bataille. RSB travaille en coopération avec CERATIZIT depuis 2002. « CERATIZIT fournit de meilleurs services et offre des solutions sur mesure pour les domaines d’applications les plus importants. Dans les cinq ans à venir, nous nous concentrerons encore davantage sur les composants pour l’industrie automobile et utiliserons également de nouvelles matières. Grâce à la force d’innovation inégalée dont CERATIZIT fait preuve, nous savons que les experts du carbure vont aussi nous appuyer et assister pour atteindre ce but ».

Les 450 collaborateurs de RSB produisent sur le site de Jamshedpur plus de 400 composants différents. On y usine avec des outils de CERATIZIT entre autres jusqu’à 2 800 carters de boîtes de vitesses par mois (fraisage). C’est avant tout l’outil de fraisage polyvalent et stable de la gamme MaxiMill 270 qui est très apprécié chez RSB.

(Interview avec bloc d’info et photos)

Rainer Drieling, chef de produit chez CERATIZIT pour le fraisage, est convaincu de la performance du système de fraisage MaxiMill 270. Nous lui avons demandé pourquoi cet outil CERATIZIT l’enthousiasme tant.

1. Qu’est-ce qui fait le grand succès du concept de fraisage MaxiMill 270 ?
« Le système MaxiMill 270 est très stable est très bien conçu. Dans l’industrie, il est réputé être très fiable et est connu pour ses résultats répétables (p.ex. ses excellentes durées de vie). De la géométrie positive de l’arête résulte une coupe douce, ce qui protège aussi bien la machine que la broche, sans oublier les états de surface obtenus de première qualité. Ce système constitue une solution très économique ».

2. Quels sont les applications typiques de MaxiMill 270 ?
« Le surfaçage en général et, en combinaison avec nos plaquettes de finition « MasterFinish », l’usinage de surfaces hautement précises à des vitesses de coupe élevées. Ensuite, le rainurage et le chanfreinage, mais MaxiMill 270 est également parfaitement adapté au fraisage de poches par des opérations de plongée et par interpolation ».

3. Quels aspects rendent le système MaxiMill 270 supérieur aux produits concurrentiels comparables ?
« L’ampleur du programme et son utilisation avec les nuances de fraisage HyperCoat de CERATIZIT convertissent MaxiMill 270 en un concept de surfaçage auquel aucun client ne peut résister. En termes de rentabilité, le système MaxiMill 270 représente un véritable « donneur d’impulsion » dans l’industrie des outils coupants puisqu’il offre un ratio prix-qualité vraiment unique ».

RSB Global, le plus gros fabricant indien de composants destinés à l’industrie automobile
Le groupe RSB fondé en 1975 se compose de cinq sociétés et possède six sites de production dont cinq en Inde et un au Michigan (Etats-Unis). Au fil des ans, ce groupe s’est développé d’un fabricant de produits à un fournisseur de systèmes. Sa gamme de produits s’étend d’axes, arbres et composants pour boîtes de vitesses jusqu’aux semi-remorques et pelles d’excavateurs. Parmi ses clients figurent Volvo, Caterpillar, John Deere, Fiat et Tata. Avec un effectif de 1 300 personnes, le groupe RSB réalise un chiffre d’affaires de 130 millions de dollars. R. K. Behera, président du groupe RSB, décrit la stratégie de RSB en proposant une citation de Malcom X, membre célèbre du mouvement américain des droits civiques : « …car demain appartient à ceux qui s’y préparent aujourd’hui ». Le site Internet du groupe : http://www.rsbglobal.com/.

Jacques Lanners, porte-parole du Directoire explique : « La situation économique mondiale défavorable nous oblige à procéder à des changements dans de nombreux sites européens et par ailleurs, à une réduction des coûts et du personnel. Malgré la diminution des commandes, nous devons être bien positionnés également dans le futur afin de pouvoir offrir à nos clients un service fiable et rapide ».

Dans la fabrication d’ébauches de carbure, le chargement des grands fours où se déroule le processus de frittage, se fait en fonction des nuances, c’est-à-dire qu’en présence d’une quantité insuffisante d’ébauches à fritter, les fours ne peuvent plus être chargés de façon continue. En cas d’un taux d’utilisation des capacités de production trop faible, la fabrication d’ébauches de carbure n’est donc plus rentable et devient en même temps lente.

Le département de fabrication d’ébauches en carbure de CERATIZIT Schweiz AG à Bienne est en sous-charge et par conséquent non rentable. C’est la raison pour laquelle nous envisageons la fermeture de ce département comptant environ 60 collaborateurs. Un plan de sauvegarde de l’emploi sera mis en place pour les assister.

La société CERATIZIT Schweiz AG, auparavant connue sous le nom de Bidurit, emploie environ 130 collaborateurs et développe en étroite coopération avec l’industrie des ébauches et des pièces finies en carbure pour les applications les plus diverses. Cette entreprise opère comme une société de production indépendante (propre distribution et segment commercial) et a été intégrée au groupe CERATIZIT en 2002. L’histoire du site de Bienne remonte à celle de l’ancienne tréfilerie Vereinigten Drahtwerke.

« La fermeture d’un département est une décision que nous prenons en dernier recours », dit J. Lanners. « Et nous appliquons les mêmes critères à tous les sites de production. Malheureusement, le département de fabrication d’ébauches en carbure du site de Bienne n’est pas rentable vu le taux d’utilisation critique des capacités de production. Les investissements de plus de cinq millions de francs suisses réalisés sur ce site au cours des trois dernières années n’ont pas apporté les résultats escomptés. Nous regrettons fortement la fermeture envisagée du département d’autant plus que la société CERATIZIT Schweiz AG a contribué en grande partie à l’identité de notre groupe ».

D’autres départements sur le site de Bienne ne sont pas touchés par ces mesures.

Nous avons l’intention de transférer uniquement la fabrication des ébauches en carbure vers Horb et Mamer. Les autres départements (distribution en Suisse, segment commercial, production de WO₃ et les départements de finition et de rectification) ne sont pas concernés par ce changement.