Wolter poursuit : « CERATIZIT mise sur les segments où grâce à notre expertise, nous sommes à même d’offrir à long terme les plus grands avantages à notre clientèle et de profiter des meilleures opportunités de croissance. Aujourd’hui, CERATIZIT est déjà leader mondial pour produits en carbure destinés aux industries du bois et de la pierre, mais également le principal fournisseur européen pour les pièces d’usure industrielle. Les Luxembourgeois occupent également une position de plus en plus forte aux États-Unis et sont en train de gagner du terrain sur ce marché ».
Dans les prochaines années, les activités de la division « Coupe » et la mise en œuvre de sa stratégie multi-canaux seront l’intérêt majeur de CERATIZIT. Par conséquent, le groupe se concentrera sur des créneaux de marché spécifiques et développera des solutions sur mesure pour l’industrie automobile, la construction mécanique, l’aérospatial et l’industrie pétrolière. « Nous préférons être le numéro un dans des segments ciblés plutôt que d’être le numéro trois dans l’ensemble de nos activités », affirme avec conviction Thierry Wolter, membre du Directoire.

« Nous souhaitons atteindre à l’échelle mondiale une croissance organique supérieure à la moyenne », voilà la devise de Wolter
« Dès le début, la croissance de CERATIZIT était nettement au-dessus de celle du marché. Nous aimerions poursuivre ce développement, entre autres, en faisant des acquisitions ciblées et en intégrant intelligemment les nouvelles entreprises dans le groupe CERATIZIT tant sur le plan stratégique, culturel que financier.
Avec un chiffre d’affaires d’environ 600 millions d’euros, CERATIZIT se situe parmi les 5 principaux carburiers du monde. Nous visons un chiffre d’affaires d’un milliard d’euros au plus tard d’ici 2012. Afin d’atteindre cet objectif ambitieux, nous devons encore travailler dur et décupler nos efforts à tous les niveaux ».

Nous accélérons l’internationalisation
CERATIZIT est très présent en Europe centrale et en Europe de l’Est. C’est la raison pour laquelle cet acteur global a pleinement pu profiter de l’essor en Europe de l’Est et a l’intention d’amplifier ce succès.
Dans la zone ALENA (Accord de libre-échange nord-américain), le plus grand et le plus important marché du monde du point de vue stratégique, CERATIZIT occupe une excellente position. Aux États-Unis et au Mexique, le groupe possède ses propres sociétés commerciales qui lui permettent depuis des années de gagner des parts de marché. Après l’acquisition de Newcomer Products l’année dernière, le nom de CERATIZIT est également connu sur le marché américain de la Coupe.
CERATIZIT, ayant son siège principal au Luxembourg, considère l’Amérique latine comme un marché indépendant à fort potentiel. Depuis de nombreuses années, la croissance enregistrée est à deux chiffres. Après l’Europe de l’Est et l’Asie orientale, l’Amérique latine reste une région à forte croissance dans laquelle CERATIZIT envisage de faire de lourds investissements.
Thierry Wolter, membre du Directoire ajoute : « L’Asie orientale se trouve en tête de nos priorités. Dans les trois principaux marchés de la Chine, du Japon et de l’Inde, nous possédons des sociétés commerciales dont la contribution à la croissance du groupe se situe au-dessus de la moyenne. Par conséquent, nous allons multiplier nos efforts pour conquérir les marchés asiatiques ».

Nous optimisons avec persévérance nos processus
« La rationalisation est toujours un sujet clé, ne serait-ce que par la pression exercée par la concurrence en matière de coûts », poursuit Thierry Wolter, membre du Directoire. « Mais cela n’implique pas que nous aspirons d’une part, à imiter la structure des coûts de nos concurrents asiatiques, notamment chinois et, d’autre part, à délocaliser l’ensemble de notre production vers des pays à coûts salariaux faibles. En effet, nous souhaitons maintenir notre standard élevé en matière de qualité, de produits et de services tout en assurant la proximité de nos clients. Dans des cas particuliers, un transfert de la production n’est toutefois pas exclu.
Dans le cadre de notre nouveau projet « FOCUS FUTURE », il s’agit précisément de parfaire l’interaction entre production et ventes, et ce également sur le plan géographique pour pouvoir répondre aux souhaits de nos clients aussi rapidement et efficacement que possible. Actuellement, ce projet concerne principalement les sites de production en Europe occidentale, mais au fur et à mesure que les marchés asiatiques et latino-américains se développeront, nous augmenterons la production dans la région en question afin d’assurer la proximité avec notre clientèle.
Nous voudrions optimiser tous les processus requis pour satisfaire au mieux les souhaits de nos clients. Pour ce faire, nous devons devenir encore plus rapides et plus efficaces dans tous les départements et services, à savoir, recherche et développement, achats, production, ventes et logistique. CERATIZIT et ses collaborateurs se sont déjà assuré un bel avantage face à la concurrence ».
Dans un monde globalisé comme le nôtre, les fournisseurs doivent non seulement être présents à l’échelle mondiale, mais aussi joignables à tout moment et en tout lieu en étant capables de livrer leurs produits. Cette dynamique implique sans doute de nombreux défis à relever que CERATIZIT considère comme des opportunités afin de gagner de nouveaux marchés et clients pour ses produits. Pour cette raison, au salon AMB, CERATIZIT montrera sa forte position en présentant des produits sélectionnés pour segments spécifiques et se concentrera sur l’industrie automobile, la construction mécanique et les innovations. Voici quelques produits qui sont utilisés avant tout dans l’industrie automobile.

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Nouveauté mondiale : l’usinage des jantes en aluminium avec MaxiCool permet d’économiser liquides de coupe et coûts
Une des spécialités de l’expert du carbure CERATIZIT est l’usinage des jantes en aluminium. Le système MaxiCool récemment développé permet désormais l’usinage complètement à sec des jantes, sans nécessité de modifier la machine. De cette manière, CERATIZIT est à même d’aider encore une fois les sous-traitants de l’industrie automobile en termes de réduction des coûts.
Dans l’usinage des jantes en aluminium, l’arrosage traditionnel par liquides de coupe est très coûteux. Ce n’est pas seulement le recyclage des copeaux contaminés, mais aussi le lubrifiant, à lui seul, qui pèse de plus en plus lourd sur les coûts. Entre quatre et six kilos de copeaux sont générés lors de l’usinage d’une jante. Les coûts de recyclage s’élèvent à environ 20 cents par kilo, donc à environ un euro par jante. En adoptant l’usinage à sec au lieu de celui sous arrosage pour des dizaines de milliers de jantes, le potentiel d’économie inhérent est énorme. Grâce à la nouveauté mondiale MaxiCool, les fabricants de jantes parviennent à économiser cet argent et à optimiser leurs rendements tout en se distinguant de leurs concurrents.

Une invention raffinée : MaxiCool refroidit par l’effet Joule-Thomson
« Sur le marché, il y avait déjà différents systèmes externes de refroidissement par air, mais les résultats obtenus n’étaient guère satisfaisants. La buse était trop éloignée de l’outil, par conséquent il y avait une perte d’air froid », explique Michael Steiner, responsable du développement du nouveau système MaxiCool de CERATIZIT.
Le département de recherche et développement de CERATIZIT a pu résoudre ce problème par le système MaxiCool. Dans l’usinage à sec, l’unité de refroidissement est intégrée dans l’outil CERATIZIT. L’air comprimé généré dans la machine est conduit à travers l’outil pour s’engouffrer dans l’unité MaxiCool où il est refroidi sous un effet physique (effet Joule-Thomson) afin d’atteindre une température au-dessous de zéro degré. Ensuite, cet air froid est envoyé sur la plaquette amovible et sur la pièce à usiner.
L’air froid diminue la température des copeaux ainsi que de l’outil et réduit ou évite la tendance au collage de l’aluminium.

Le programme CERATIZIT pour l’usinage à sec
Actuellement, pour l’usinage à sec des jantes en aluminium sont disponibles les nuances de carbure suivantes :
    CTP4115  (nuance revêtue PVD à base de TiAlN ; K10)
    CTD4110  (nuance PCD à grain moyen à fin ; DP-K01)
La nuance CTP4115 dispose d’un revêtement PVD éprouvé, à excellentes propriétés anti-friction et excelle notamment dans l’usinage des alliages d’aluminium à faible teneur en silicium (Si = 3 %) en présence d’une forte tendance à la formation d’arête rapportée.
La nuance CTD4110 est caractérisée par le matériau de coupe extrêmement dur PCD (diamant polycristallin) et se distingue par sa résistance élevée à l’abrasion et sa longue durée de vie. Cette nuance est particulièrement adaptée aux alliages d’aluminium à teneur élevée en silicium (Si = 12 %), au tournage de superfinition ainsi qu’à l’usinage de jantes et composants de grande qualité en aluminium.
Le programme standard comprend trois unités MaxiCool en différentes tailles de construction :
    MAC 13-100  Dimensions : Ø 13 mm ; longueur totale 100 mm
    MAC 20-145  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 145 mm
    MAC 20-170  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 170 mm
La plus petite unité convient aux outils à section carrée de 25x25 mm et aux outils dans un environnement à espace limité. Les unités plus grandes ont été conçues pour barres d’alésage où il y a suffisamment d’espace. Les unités MaxiCool ne sont disponibles qu’avec des outils CERATIZIT.

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Nouvelle fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12 offre un concept de fraisage unique à fort potentiel d’économie
Avec sa stratégie orientée vers les segments dans la Business Unit « Utilisateurs finaux » (Coupe), l’expert du carbure CERATIZIT remporte un vif succès puisqu’il mise sur des produits spécifiques pour segments et clients ou va même jusqu’à proposer des solutions sur mesure. Ainsi, cet acteur global dans la recherche de solutions avancées à base de matériaux durs démontre ses capacités dans ces créneaux de marché. Dans ce contexte, il faut citer le concept de fraisage unique en son genre pour l’industrie automobile : la fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12.
Il s'agissait de développer un nouveau concept d’outil flexible pouvant être adapté à la plupart des cas de fraisage de l’aluminium dans l’industrie automobile. C’est ainsi que de ce projet de développement est né le concept MaxiMill HPC 12, qui permet, selon les souhaits du client, de varier le nombre de dents, la forme du corps, l'arrosage, la configuration des arêtes de coupe, les angles de coupe ou encore les matériaux de coupe (CBN, PCD).

MaxiMill HPC 12 : les caractéristiques
• Faibles efforts de coupe grâce aux angles de coupe positifs
   - Déformation réduite des pièces usinées
   - Formation moindre de bavures
   - Durées de vie plus longues
• Corps de fraise en acier
   - Haute répétabilité et précision lors du changement de plaquettes
   - Stabilité très élevée et longévité
   - Optionnel : exécution bi-matière (bague extérieure en acier et cœur d’outil en aluminium)
• Vitesses élevées – haute performance
   - Faible échauffement de la pièce à usiner
   - Productivité maximale
   - Design optimisé de l’outil et du logement de plaquette
• Réglage axial précis
   - Temps de réglage réduits grâce à la manipulation simple
   - Course du réglage précis = 0,1 mm

HPC 12 permet de faire des économies allant jusqu’à 30 %
L’industrie automobile est connue pour être très exigeante quant aux outils. Les processus ne doivent pas seulement être rapides et stables mais aussi hautement reproductibles et prévisibles. En outre, dans la plupart des cas, on souhaite augmenter la productivité. Lors d’un essai réalisé avec une fraise AHPC 100R12.12 chez un client de CERATIZIT, fabricant de carters pour les boîtes de vitesses en aluminium AS7, MaxiMill HPC 12 a pu faire preuve de ses capacités et de son potentiel d’économie.
Grâce à la fraise MaxiMill HPC 12, le client de CERATIZIT a pu réduire le temps d’usinage de 11,3 secondes, ce dernier est passé de 30,5 secondes à 19,2 secondes. La rugosité exigée était Rmax < 6 µ et CERATIZIT est parvenu à atteindre 4,42 µ. L’essai se distingue également par ses paramètres de coupe extrêmes :
   vc=4.712 m /min 
   n=15.000 U/min
   f=25.200 mm/min
   fz=0,14mm
Il est possible avec MaxiMill HPC 12 de parvenir à des résultats d’une telle excellence avant tout grâce à sa stabilité élevée et son réglage précis et simple.
« Moi, je vois le système d’outils HPC 12 comme un véritable « ouvre-porte » pour l’industrie automobile, commente Tinus Zuetenhorst, directeur des ventes de CERATIZIT Nederland. « Depuis la présentation de l’outil, nous avons remarqué qu’on nous prend beaucoup plus en compte et qu’on nous invite activement à faire des essais. Grâce à cet outil, nous avons déjà pu « marquer des points » auprès de trois entreprises ».

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Avec MaxiMill c’est possible : maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils
Le système de surfaçage MaxiMill HEC récemment lancé assure une performance de coupe maximale et grande stabilité de la fraise. MaxiMill HEC permet l’utilisation de plaquettes haute précision en carbure, céramique ou en CBN de CERATIZIT disposant de jusqu’à huit arêtes de coupe utilisables. La position de montage de ces plaquettes tangentielles garantit une performance de coupe maximale et une grande stabilité de la fraise ne requérant qu’une faible puissance pour une utilisation optimale ce qui à son tour prédestine cette fraise à une plage d’application beaucoup plus vaste.

Productivité maximale et réduction importante des coûts pour les utilisateurs finaux
Le résultat est une fraise à surfacer qui permet d’obtenir des avances très importantes et qui convainc grâce aux durées de vie élevées et régulières, à la rentabilité ainsi qu’à la fiabilité du processus. Le système MaxiMill HEC convient à presque toutes les opérations de surfaçage des fontes et est fort intéressant pour les sous-traitants de l’industrie automobile. Ses caractéristiques sont adaptées spécialement aux quantités et aux composants à fabriquer et assurent une productivité maximale et une réduction importante des coûts pour les utilisateurs finaux. Parmi les applications typiques de MaxiMill HEC figurent les pièces moulées en fontes, p.ex. faces et bossages de carter moteur, culasses, collecteurs d’échappement, turbocompresseurs, carters de pompes, etc.
« MaxiMill HEC est le fruit d’un programme de recherche et de développement continu et étendu de CERATIZIT », explique Conan Jackson, directeur des ventes chez CERATIZIT Grande-Bretagne. « HEC est une extension opportune du programme MaxiMill existant et offre à beaucoup de clients de l’industrie automobile la possibilité de maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils ».

MaxiMill permet d’utiliser des paramètres de coupe élevés
Grâce aux plaquettes LNHX 1106PNER disponibles dans les nuances CTC3215 (carbure) ou CTN3105 Si3N4 (céramique) et avec segment CBN, il est possible d’utiliser des paramètres de coupe élevés, p.ex. dans l’usinage de la fonte GG25, avec une dureté HB de 180 à 220, peuvent être obtenues une vitesse de 200 m/min, une avance à la dent de 0,25 mm, une profondeur de coupe allant jusqu’à 5 mm et une largeur fraisée de 79 mm. Par analogie, l’usinage de la fonte GGG70 peut être réalisé avec une dureté HB de 240 à 300, avec une vitesse de coupe de 180 m/min et une avance de 0,2 mm par dent.

Qu’il s’agisse d’un pétrolier ou d’un navire de croisière de luxe, d’un yacht à moteur ou d’un ferry, tous ces bateaux ont une chose en commun : la force motrice est transmise à travers un arbre, du moteur à l’hélice. La fabrication de ce type d’arbres constitue une spécialité du site de production de Scana en Suède. Pour le tournage des arbres, Scana compte sur les plaquettes et les outils de CERATIZIT.

La société Scana Björneborg en Suède fait partie du groupe norvégien Scana Industrier ASA, fabricant de produits en acier dans les cinq secteurs industriels suivants : énergie (composants pour générateurs et turbines), construction navale (arbres et moyeux d’hélice), machines et transport (axes, accouplements et fourches pour chariots élévateurs), aciers (cylindres, composants et profils forgés) et produits pour l’industrie pétrolière (soupapes et éléments de connexion pour plateformes de forage). Le groupe entier a un effectif de 1 850 personnes, dont 320 sur le site de Björneborg.

Plaquettes amovibles pour une clientèle internationale
Le site de Björneborg témoigne d’une longue tradition de forgeage : en 1656, la première forge y fut construite. Scana Björneborg dispose d’une aciérie, d’une forge dotée d’une presse de 3 600/4 500 tonnes, d’une installation de traitement thermique et d’un atelier équipé de machines pour l’ébauche et la finition. Chaque année, on y fabrique environ 2 500 produits pour des clients comme ABB, Siemens, Rolls Royce, DEW, Wärtsilä, Metso et Shell. Pour le tournage des arbres, Scana utilise des plaquettes amovibles et des outils de l’expert du carbure CERATIZIT.

Interview avec Magnus Dåverhög, ingénieur responsable de la production et des processus de fabrication chez Scana :

En quelle matière sont fabriqués les arbres ?
M. Dåverhög : « Les arbres sont en acier. L’alliage est adapté en fonction de l’application et des exigences imposées. Chaque produit que nous fabriquons est donc unique ».

Où achetez-vous l’acier ?
M. Dåverhög : « Nous achetons dans un rayon de 150 km des riblons d’acier que nous fondons nous-mêmes. Sont également recyclés les déchets produits chez nous lors du sciage ou de l’usinage. L’atelier des matières premières traite environ 80 000 tonnes d’acier par an. Nous avons 100 nuances différentes d’acier ».

Quelle quantité de copeaux est générée par mois ?
M. Dåverhög : « Cela dépend des pièces que nous usinons. En moyenne, ce sont autour de 1 000 tonnes par mois ».

Combien de temps dure en moyenne l’usinage d’un arbre ?
Dåverhög : « Après forgeage, les arbres sont d’abord exposés au traitement thermique et ensuite transportés vers l’atelier machines. Normalement, il suffit de réaliser l’ébauche qui dureentre 15 et 30 heures. Mais si l’arbre doit être soumis à des opérations de finition (comme c’est le cas des arbres d’hélice), il faut compter plusieurs centaines d’heures ».

Quelles sont les particularités de cet usinage ?
M. Dåverhög : « Nous fabriquons des arbres dont la longueur peut aller jusqu’à 25 mètres et le diamètre jusqu’à deux mètres. Tous ces arbres sont fabriqués par le procédé du forgeage sans matrice. Étant donné que chaque arbre est unique, sa fabrication peut être considérée comme une activité à façon. Plusieurs années sont nécessaires pour former un bon opérateur machine capable d’exécuter fiablement les opérations de tournage et de fraisage. Nous sommes donc très fiers de pouvoir nous appuyer sur plus de 350 ans d’expérience sur le site de Björneborg ».

Comment voyez-vous la coopération entre Scana et CERATIZIT ?
M. Dåverhög : « Nous nous efforçons sans cesse d’optimiser nos processus. Dans ce contexte, les outils utilisés dans l’atelier représentent un domaine fort intéressant. Nous essayons de travailler en étroite coopération avec quelques entreprises ; CERATIZIT est l’une d’entre elles. CERATIZIT met toujours à notre disposition des outils à la pointe de la technologie dans le domaine des carbures ».

Une des spécialités de l’expert du carbure CERATIZIT est l’usinage des jantes en aluminium. Le système MaxiCool récemment développé permet désormais l’usinage complètement à sec des jantes, sans nécessité de modifier la machine. De cette manière, CERATIZIT est à même d’aider encore une fois les sous-traitants de l’industrie automobile en termes de réduction des coûts.

Dans l’usinage des jantes en aluminium, l’arrosage traditionnel par liquides de coupe est très coûteux. Ce n’est pas seulement le recyclage des copeaux contaminés, mais aussi le lubrifiant, à lui seul, qui pèse de plus en plus lourd sur les coûts. Entre quatre et six kilos de copeaux sont générés lors de l’usinage d’une jante. Les coûts de recyclage s’élèvent à environ 20 cents par kilo, donc à environ un euro par jante. En adoptant l’usinage à sec au lieu de celui sous arrosage pour des dizaines de milliers de jantes, le potentiel d’économie inhérent est énorme. Grâce à la nouveauté mondiale MaxiCool, les fabricants de jantes parviennent à économiser cet argent et à optimiser leurs rendements tout en se distinguant de leurs concurrents.

Une invention raffinée : MaxiCool refroidit par l’effet Joule-Thomson
« Sur le marché, il y avait déjà différents systèmes externes de refroidissement par air, mais les résultats obtenus n’étaient guère satisfaisants. La buse était trop éloignée de l’outil, par conséquent il y avait une perte d’air froid », explique Michael Steiner, responsable du développement du nouveau système MaxiCool de CERATIZIT.
Le département de recherche et développement de CERATIZIT a pu résoudre ce problème par le système MaxiCool. Dans l’usinage à sec, l’unité de refroidissement est intégrée dans l’outil CERATIZIT. L’air comprimé généré dans la machine est conduit à travers l’outil pour s’engouffrer dans l’unité MaxiCool où il est refroidi sous un effet physique (effet Joule-Thomson) afin d’atteindre une température au-dessous de zéro degré. Ensuite, cet air froid est envoyé sur la plaquette amovible et sur la pièce à usiner.
Sous l’effet Joule-Thomson, l’air est divisé en une partie chaude et une partie froide (en fonction du réglage). L’air froid sort par l’avant au niveau de la plaquette, l’air chaud en revanche sort par des orifices latéraux de l’outil. La température de l’air arrivant sur l’arête de coupe est donc au-dessous de zéro degré et refroidit par conséquent efficacement la pièce et l’outil. Sont indispensables une pression d’environ 6 bars et une capacité d’aspiration de 400 l/min.
L’air froid diminue la température des copeaux ainsi que de l’outil et réduit ou évite la tendance au collage de l’aluminium. L’intensité du refroidissement dépend, entre autres, de la quantité d’air acheminée, de la température d’entrée, de la qualité d’air et du réglage du système MaxiCool.

Le programme CERATIZIT pour l’usinage à sec
Actuellement, pour l’usinage à sec des jantes en aluminium sont disponibles les nuances de carbure suivantes :

• CTP4115  (nuance revêtue PVD à base de TiAlN ; K10)
• CTD4110  (nuance PCD à grain moyen à fin ; DP-K01)

La nuance CTP4115 dispose d’un revêtement PVD éprouvé, à excellentes propriétés anti-friction et excelle notamment dans l’usinage des alliages d’aluminium à faible teneur en silicium (Si = 3 %) en présence d’une forte tendance à la formation d’arête rapportée.

La nuance CTD4110 est caractérisée par le matériau de coupe extrêmement dur PCD (diamant polycristallin) et se distingue par sa résistance élevée à l’abrasion et sa longue durée de vie. Cette nuance est particulièrement adaptée aux alliages d’aluminium à teneur élevée en silicium (Si = 12 %), au tournage de superfinition ainsi qu’à l’usinage de jantes et composants de grande qualité en aluminium.

Le programme standard comprend trois unités MaxiCool en différentes tailles de construction :

• MAC 20-145  Dimensions : Ø 13 mm ; longueur totale 100 mm
• MAC 13-100  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 145 mm
• MAC 20-170  Dimensions : Ø 20 mm ; longueur totale 170 mm

La plus petite unité convient aux outils à section carrée de 25x25 mm et aux outils dans un environnement à espace limité. Les unités plus grandes ont été conçues pour barres d’alésage où il y a suffisamment d’espace. Les unités MaxiCool ne sont disponibles qu’avec des outils CERATIZIT.

Abstract

The increase in productivity regarding metal machining is one of the main efforts in industries dealing with automotive components and air & space applications. This productivity is reached by increased cutting speeds (high speed cutting, HSC), high feed rates (high performance cutting, HPC), and overall the increase in metal removing rates (high efficient production, HEP). Especially difficult to machine materials like superalloys, high alloyed steels for turbine blades, and modern cast iron materials require high performance cutting tool systems with new approaches regarding coating, substrate material, chip geometry, and tool concept. In the following presentation this issues are targeted describing special tool and grade developments for HEP metal cutting processes. Additional new developments regarding cast iron materials with high fatigue resistance and increased machinability are highlighted as well...

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L’entreprise suédoise Aerodyn s’est spécialisée dans l’usinage de pales d’hélice pour navire. Les croûtes de moulage sont éliminées par fraisage, puis on confère aux pales leur profil définitif. Après fraisage, les surfaces sont polies avec soin. Depuis l’an 2000, de nombreux projets ont été réalisés en étroite collaboration avec l’expert du carbure CERATIZIT afin d’augmenter la productivité.

Hélices de navire en service
L’hélice d’un navire transforme l’énergie générée par le moteur en mouvement. Les pales d’hélice disposent d’un profil hydrodynamique, c’est-à-dire qu’elles sont formées et disposées de sorte qu’en tournant elles créent un flux asymétrique autour des pales. Cela provoque une chute de pression en direction du mouvement ou en sens opposé produisant une force qu’on appelle poussée et qui propulse le navire.

Centre de fraisage 5 axes pour toutes les pales d’hélice
L’entreprise Aerodyn a été fondée en 1989 pour fabriquer dans un premier temps des éléments de structure pour l'industrie aéronautique, d’où l’origine de son nom. Cette entreprise suédoise implantée à Karlskoga a un effectif de 40 personnes qui, entre-temps, se sont spécialisées dans l’usinage de pales d’hélice pour navire. Dans ce créneau de marché, Aerodyn se trouve clairement en tête. Son secret : elle a été une des premières entreprises à utiliser des centres de fraisage 5 axes pour usiner des pales d’hélice ; auparavant, l’usinage se faisait uniquement par rectification et non par fraisage.

Chaque année, les opérateurs d’Aerodyn usinent entre 500 et 700 pales ainsi que de nombreux autres composants destinés aux systèmes de propulsion de pétroliers géants, de navires marchands et de croisière. Les pales moulées en bronze ou en acier inoxydable qui pèsent entre 80 kilos et 5 tonnes sont expédiées directement après usinage aux principaux fournisseurs de propulseurs où elles sont assemblées pour former des hélices. Le temps de passage dans l’atelier de fabrication varie de 2 ou 3 semaines à 3 mois selon la complexité et la taille. L’hélice d’un navire peut avoir entre deux et sept pales. Les hélices devant se frayer un chemin entre les blocs de glace, sont le plus souvent fabriquées en acier inoxydable. 75 % des pales produites par Aerodyn sont en bronze, les 25 % restants en acier inoxydable.

Exigences maximales en matière de qualité – l’état de surface est décisif
Les exigences de qualité imposées par Aerodyn sont très élevées. Le cahier des charges du client quant à la résistance et la forme est très sévère. Souvent, on exige même une rugosité Ra de 1,6. Le poids de chaque pale composant une même hélice doit à peine varier : pour les pales de 3,8 tonnes, la tolérance est de six kilos seulement et pour les navires très rapides, le poids ne doit pas différer de plus de 1 kilo. Des inspecteurs se rendent dans l’entreprise afin d’effectuer moyennant des audits indépendants la réception de chaque commande.

Augmentation de la productivité grâce à l’usinage avec des outils de CERATIZIT
Au cours des dernières années, le service des ventes suédois et le segment « Énergie et transport » de CERATIZIT ont réalisé en étroite collaboration de nombreux projets ayant pour but l’augmentation de la productivité chez Aerodyn. Depuis quelques mois par exemple, on a obtenu des résultats impressionnants en utilisant les plaquettes -M31 CTC 5235 revêtues HyperCoat de CERATIZIT. « Avec les plaquettes CTC5235 nous avons pu augmenter la profondeur de coupe de 50 % en doublant en même temps la durée de vie. Je crois qu’il n’est pas nécessaire d’entrer dans les détails, de tels résultats parlent d'eux-mêmes », dit avec satisfaction Petri Piippo, chef de production d’Aerodyn. À la question de savoir quels sont les points forts de CERATIZIT, Lars Andersson, directeur gérant d’Aerodyn répond : « CERATIZIT se distingue par sa qualité, ses services et par la justesse de ses prix. De plus, nous apprécions beaucoup la possibilité de passer des commandes en ligne à travers le « E-Techstore » de CERATIZIT ».

Avec sa stratégie orientée vers les segments dans la Business Unit « Utilisateurs finaux » (Coupe), l’expert du carbure CERATIZIT remporte un vif succès puisqu’il mise sur des produits spécifiques pour segments et clients ou va même jusqu’à proposer des solutions sur mesure. Ainsi, cet acteur global dans la recherche de solutions avancées à base de matériaux durs démontre ses capacités dans ces créneaux de marché. Dans ce contexte, il faut souligner la grande importance accordée à la coopération au sein du groupe entre les différents pays. Une équipe internationale a développé un concept de fraisage unique pour l’industrie automobile : la fraise pour aluminium MaxiMill HPC 12.

Un concept d’outil complètement nouveau élaboré en six mois seulement
Le point de départ de ce projet a été une réunion chez un grand compte automobile en juillet 2003. CERATIZIT a proposé au directeur de production de fournir, en six mois seulement, de nouveaux outils répondant aux exigences de plus en plus élevées. Un délai très ambitieux et fixé par CERATIZIT même. En plus, le bureau d’études de CERATIZIT s’est imposé un objectif supplémentaire : quitte à développer un nouveau concept autant qu’il soit flexible et puisse être adapté à la plupart des cas de fraisage de l’aluminium dans l’industrie automobile.

C’est ainsi que de ce projet est né le concept MaxiMill HPC 12, qui permet d'adapter la fraise à l'application du client en faisant varier, par exemple, le nombre de dents, la forme du corps, l'arrosage, la configuration des arêtes de coupe, les angles de coupe ou encore les matériaux de coupe (CBN, PCD).

MaxiMill HPC 12 : les caractéristiques Faibles efforts de coupe grâce aux angles de coupe positifs - Déformation réduite des pièces usinées - Formation moindre de bavures - Durées de vie plus longues Corps de fraise en acier - Haute répétabilité et précision lors du changement de plaquettes - Stabilité très élevée et longévité - Optionnel : exécution bi-matière (bague extérieure en acier et cœur d’outil en aluminium)   Vitesses élevées – haute performance - Faible échauffement de la pièce à usiner - Productivité maximale - Design optimisé de l’outil et du logement de plaquette Réglage axial précis - Temps de réglage réduits grâce à la manipulation simple - Course du réglage précis = 0,1 mm

HPC 12 permet de faire des économies allant jusqu’à 30 %
The L’industrie automobile est connue pour être très exigeante quant aux outils. Les processus ne doivent pas seulement être rapides et stables mais aussi hautement reproductibles et prévisibles. En outre, dans la plupart des cas, on souhaite augmenter la productivité. Lors d’un essai réalisé avec une fraise AHPC 100R12.12 chez un client de CERATIZIT, fabricant de carters pour les boîtes de vitesses en aluminium AS7, MaxiMill HPC 12 a pu faire preuve de ses capacités et de son potentiel d’économie.

Grâce à la fraise MaxiMill HPC 12, le client de CERATIZIT a pu réduire le temps d’usinage de 11,3 secondes, ce dernier est passé de 30,5 secondes à 19,2 secondes. La rugosité exigée était Rmax < 6 µ et CERATIZIT est parvenu à atteindre 4,42 µ. L’essai se distingue également par ses paramètres de coupe extrêmes :

• vc = 4.712 m /min
• n  = 15.000 tr/min
• f   = 25.200 mm/min
• fz = 0,14mm

Il est possible avec MaxiMill HPC 12 de parvenir à des résultats d’une telle excellence avant tout grâce à sa stabilité élevée et son réglage précis et simple.

Coopération internationale – témoignages du groupe CERATIZIT
L’idée et le plan du concept HPC 12 proviennent de France. Sa coordination, quant à elle, s’est déroulée au segment « Industrie automobile » de CERATIZIT à Reutte, Autriche. Jürgen Duwe du département de développement de la Business Unit « Utilisateurs finaux » explique : « C’est un de nos premiers projets où des collaborateurs de différentes filiales ont assumé ensemble leurs responsabilités. Malgré différentes langues et cultures, ce projet a très bien fonctionné. Il nous a permis de mieux nous connaître et d’établir un contact plus étroit entre nous. Cela représente sans doute un grand avantage pour de futurs projets ».

« Moi, je vois le système d’outils HPC 12 comme un véritable « ouvre-porte » pour l’industrie automobile, commente Tinus Zuetenhorst, directeur des ventes de CERATIZIT Nederland. « Depuis la présentation de l’outil, nous avons remarqué qu’on nous prend beaucoup plus en compte et qu’on nous invite activement à faire des essais. Grâce à cet outil, nous avons déjà pu « marquer des points » auprès de trois entreprises – la situation est donc fort prometteuse ».

Gonzalo Arteaga, attaché technico-commercial de CERATIZIT Ibérica affirme au sujet du système de fraisage HPC : « Cette solution nous a donné la possibilité de proposer à Fasa Renault Valladolid un outil efficace et économique, meilleur que celui de la concurrence. Surtout son faible poids, son excellente durée de vie et ses parfaits états de surface ont su convaincre ».

CERATIZIT a développé un nouveau système d'outils parfaitement adapté aux opérations de surfaçage. MaxiMill HFC (« High Feed Cutting » = usinage à grandes avances) est synonyme d’avances extrêmes et de volumes copeaux maximums.

Les fraises « High-Feed » s’utilisent chaque fois que l’on souhaite obtenir un volume copeaux maximum en un minimum de temps. Un cas d’application typique est le fraisage d’ébauche de faces planes, p.ex. dans la construction de moules et de matrices.

MaxiMill HFC garantit un usinage hautement silencieux et un volume copeaux important grâce à une géométrie de coupe douce avec des angles de coupe très positifs. Les plaquettes amovibles de ce système possèdent un brise-copeaux spécifiquement développé pour ce type d’application et sont disponibles dans les nuances novatrices revêtues HyperCoat : CTP1235 (pour aciers), CTP2235 (pour aciers inoxydables) et CTC3215 (pour fontes). Ces nouvelles nuances de CERATIZIT associées au concept de fraisage assurent une haute performance et une excellente fiabilité quant à la durée de vie, à l’état de surface et à la tendance aux vibrations.

Le revêtement optimisé « dur et tenace » de l’outil qui résiste aussi bien à l’usure (dur) qu'à la corrosion (tenace) garantit la longévité de celui-ci.

Les principaux domaines d’application de ce nouveau système MaxiMill HFC sont le surfaçage à avances maximales (jusqu’à 3,0 mm par dent), la réalisation de poches profondes par fraisage en ramping et le tréflage pour obtenir un volume copeaux maximal (supérieur à 1.500 cm³ par minute.

5 500 personnes travaillent chez AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. à Györ (Hongrie). On y fabrique les moteurs pour les marques Audi, VW, Skoda et Seat, distribuées par le groupe Volkswagen. À Gyor, on assemble les modèles Audi TT Coupé et Roadster, et à l’avenir également les cabriolets Audi A3. En 2006, plus de 23 500 automobiles et environ deux millions de moteurs sont sortis des chaînes de fabrication de ce site. Audi Hungaria est donc le deuxième exportateur en Hongrie. Pour l’usinage de vilebrequins, Audi Hungaria mise sur la technologie et l’expérience de l’expert du carbure CERATIZIT.

Avec Audi on associe aussi bien des prestations technologiques haut de gamme que la politique conséquente de la marque commerciale aux quatre anneaux. Bref, dans le monde automobile, Audi occupe l’une des meilleures places. Il lui paraît donc logique de se fournir chez CERATIZIT, le leader technologique dans le domaine des matériaux durs destinés à l'Usure et à la Coupe.

L’usinage de vilebrequins chez Audi
Depuis 1994, la société Audi Hungaria Motor Kft. est implantée dans la banlieue de Györ, une petite ville de 130 000 habitants, située à 45 km de la frontière austro-hongroise. Audi a choisi ce site pour différentes raisons : la desserte logistique est très bonne, les sous-traitants, présents dans un rayon de 50 km, sont compétitifs, le grand hall de 100 000 m2 existait déjà et de nombreuses personnes dans cette région parlent très bien l’allemand. De plus, l’université technique de Györ assure la formation d’ingénieurs qualifiés et d’une main d’œuvre spécialisée.

Les vilebrequins étant soumis à d’énormes forces, une précision maximale est exigée lors de leur fabrication
Dans le département de la fabrication de moteurs d’Audi Hungaria Motor Kft, Zoltán Szathmári est chargé de la planification de la fabrication et de la technologie des outils. Il travaille en étroite collaboration avec les attachés technico-commerciaux et le département de recherche et de développement de CERATIZIT. Son principal interlocuteur sur place est Barnabás Deri, chef des ventes de CERATIZIT Hungaria.

Z. Szathmári nous guide à travers les ateliers de production comprenant des halls lumineux hauts de plafond où se trouvent trois lignes de production extrêmement longues, ultramodernes et complètement automatisées. Chez Audi en Hongrie, tout est très propre et le personnel visiblement fier de pouvoir travailler ici.

Dans l’usinage de vilebrequins, Audi Hungaria utilise sept types différents de plaquettes amovibles de CERATIZIT. Ces plaquettes représentent des solutions spécifiques que CERATIZIT a développées conjointement avec le fabricant de machines GFM. Cela demande une précision maximale. Zoltán Szathmári explique : « Le vilebrequin constitue un élément essentiel du moteur. Il transforme le mouvement linéaire généré en un mouvement rotatif et est soumis à d’énormes forces. Ici, nous fabriquons six types de vilebrequins différents. Les vilebrequins arrivent chez nous sous forme de pièces forgées. Avant usinage, un vilebrequin destiné à un moteur 3.0 TDI pèse 26 kilos et après usinage encore 18 kilos ».

Interview avec Zoltán Szathmári, responsable de la planification de la fabrication et de la technologie des outils chez Audi Hungaria

Monsieur Szathmári, qu’est-ce qui importe dans l’usinage de vilebrequins ?
Z. Szathmári : « Deux tiers de la production concernent le moteur 3.0 TDI dont le vilebrequin est fabriqué en 42CrMoS4. Son pré-usinage représente une tâche difficile puisqu'il s’agit d'une matière ultrarésistante à la limite de l'usinage « dur ». La croûte de forgeage use complètement les outils ».

Qu’est-ce que cela signifie pour les outils ?
Z. Szathmári : « Le vilebrequin brut est ovalisé, les caractéristiques de sa structure varient d’un endroit à l’autre et la surface n’est pas homogène. Cela implique une charge importante et irrégulière pour la plaquette amovible ».

Quelle est la durée de vie d’une plaquette amovible ?
Z. Szathmári : « Lors du pré-usinage (pré-fraisage de paliers) les plaquettes amovibles sont montées dans une fraise annulaire ou une fraise disque. Après avoir usiné environ 250 vilebrequins, il faut retourner les plaquettes de la fraise ».

Comment voyez-vous la coopération avec CERATIZIT ?
Z. Szathmári : « Nous travaillons avec CERATIZIT depuis quatre ans et notre communication est très ouverte ; nous n’avons pas de secrets. Pour chaque nouveau développement, nous sommes informés de toute amélioration effectuée. CERATIZIT optimise sans cesse et est conscient que la stagnation est dangereuse, car la pression est énorme : chaque année, est lancé un appel d’offres pour l’équipement en outils des machines ; chaque année, sont développées de nouvelles procédures d’essai auxquelles CERATIZIT doit se soumettre et pour lesquelles le groupe doit démontrer ses compétences. Depuis quatre ans, avec beaucoup de succès ».

Interview avec László Janó, segment de produits V6, ateliers d’usinage chez Audi Hungaria

Monsieur Janó, combien de temps dure l’usinage d’un vilebrequin ?
L. Janó : « Il y a plusieurs façons de le mesurer. On peut dire que toutes les 49 secondes, un vilebrequin fini sort en fin de ligne. Cela correspond au temps de cycle de la ligne ».

Quelle est l’importance des outils dans cette ligne de production ?
L. Janó : « Les outils sont extrêmement importants car cette ligne est très complexe et flexible. Les investissements pour une telle ligne sont par exemple trois fois plus élevés que ceux d’une ligne de production pour culasses. Un procédé d’usinage si complexe exige une grande fiabilité du processus. Dans la chaîne de fabrication automatisée, les durées de vie doivent rester constamment au plus haut niveau. Étant donné que 65 % des coûts retombent sur les outils, ceux-ci jouent donc un rôle très important ».

Quel est le nombre de rebuts ?
L. Janó : « Les tolérances appliqués à un vilebrequin sont très étroites. Toute la ligne y est adaptée et optimisée en permanence. Les contrôles de qualité sont également très nombreux, pour le moteur 3.0 TDI par exemple, le contrôle de fissures est réalisé à 100 %. Ce qui compte pour moi, c’est la qualité du produit fini et non pas le nombre de pièces défectueuses. En quatre ans, on ne nous a retourné que deux vilebrequins pour des raisons de défauts de matière et non de défauts d’usinage ».

Quelle charge peut supporter un vilebrequin ?
L. Janó : « Je ne peux pas vous donner un chiffre exact, mais en règle générale, on peut dire que le vilebrequin doit pouvoir supporter trois fois la charge que l’on exige du moteur ».

[Bloc d’informations techniques] Patrick Zobl, chef de produit chez CERATIZIT, décrit en détail l’usinage de vilebrequins Technique du fraisage de vilebrequins Vitesses de coupe élevées (jusqu’à 260 m/min) Train de fraises disques aux diamètres compris entre 350 mm et 750 mm  Usinage à sec, entraînant des contraintes thermiques importantes pour le matériau de coupe Grand nombre de dents des fraises disques (de 40 à plus de 200 dents) Les paliers sont usinés simultanément par deux fraises disques. Faible stabilité d’usinage en raison de la longueur et du diamètre plutôt petit du vilebrequin Exigences imposées aux plaquettes amovibles de CERATIZIT Grande résistance aux chocs thermiques Qualité constante du matériau de coupe, d’où une fiabilité du processus Excellente durée de vie, d’où de faibles coûts de changements d’outils Surface lisse, d’où une chaleur de friction et une usure moindres Matières utilisées pour vilebrequins Fontes pour moteurs soumis à de faibles sollicitations et charges Aciers alliés (Cr, Ni, Mo) possédant une grande résistance à la fatigue pour moteurs soumis à des sollicitations et charges plus importantes ou pour réduction du poids Caractéristiques des plaquettes amovibles de CERATIZIT La géométrie de la plaquette amovible résulte en grande partie du profil du vilebrequin. CERATIZIT détermine le matériau de coupe à utiliser et la géométrie de l'arête.

[Bloc d’information relatif aux étapes de fabrication] Étapes de fabrication d’un vilebrequin a. Pré-usinage Mise à la longueur et centrage Usinage intérieur et extérieur des paliers et des manetons Tournage des paliers et des extrémités Ébavurage Perçage par forets longs en carbure monobloc b. Trempe (par induction) c. Usinage Tournage dur Taraudage Taillage Rectification avec meule CBN Contrôle de criques par fluorescence Équilibrage dynamique Finition (polissage et rodage) d. Contrôle de qualité

« Il s’agit de chercher une propre voie en utilisant le brillant héritage légué par mon remarquable prédécesseur », c’est ainsi que Andreas Olthoff, nouveau directeur-gérant de CERATIZIT Deutschland GmbH, définit sa mission. Début août, il a succédé à Jan van der Veen qui a pris sa retraite après avoir travaillé quinze ans chez CERATIZIT.

« Je pense qu’aucune entreprise ne peut être performante si elle ne fait preuve d’esprit d’équipe », déclare Andreas Olthoff, le nouveau directeur de CERATIZIT Deutschland GmbH. Son style de management s’oriente vers le souci du résultat tout en laissant à chaque collaborateur une bonne dose d’auto-responsabilité.
 
Une carrière impressionnante
À 41 ans, il a déjà accumulé une solide expérience professionnelle dans sa fonction de directeur-gérant de la filiale allemande d’un groupe américain. C’est là qu’il a débuté sa carrière, en occupant un poste dans le département des ventes après avoir terminé ses études de génie mécanique et industriel. En passant par les fonctions de responsable grands comptes pour l’Europe du Nord et de directeur des ventes, il a poursuivi son ascension professionnelle pour accéder finalement au poste de directeur-gérant.
« Après quinze années passées dans cette entreprise, j’étais à la recherche d’un nouveau défi professionnel », explique-t-il. Aussi a-t-il accepté de relever ce challenge chez CERATIZIT Deutschland. La société commerciale allemande du groupe CERATIZIT réalise avec ses 65 salariés un chiffre d’affaires de plus de 100 millions d’euros. Le nouveau directeur-gérant ajoute : « Je me réjouis d’avoir trouvé un groupe en pleine croissance et bien positionné à l’échelle internationale. C’est pour moi un beau défi de pouvoir contribuer au futur succès de CERATIZIT ».
 
Engagement en faveur d’une culture d’entreprise
Pour Andreas Olthoff, les valeurs d’entreprise revêtent une grande importance au sein des lignes directrices. Notamment la valeur portant sur la communication et les relations de confiance entre le chef et son équipe est essentielle pour un groupe en forte expansion. « Aucune entreprise ne peut être performante si elle n’applique et n’expérimente pas activement les valeurs d’entreprise », précise-t-il. « J’aimerais contribuer à renforcer cette culture d’entreprise ».
Son prédécesseur Jan van der Veen le soutient dans cette démarche : « J’ai souvent regretté que l’on parle certes beaucoup de nos valeurs d’entreprise mais qu’on ne cherche pas vraiment à les appliquer ! La communication compte ! Il en va de même pour la confiance et le respect ! ». Le changement de génération à la tête de CERATIZIT Deutschland GmbH est donc parfait.
 
C.V. abrégé d’Andreas Olthoff
41 ans, marié
Loisirs : course à pied (marathon), squash, motocyclisme
Études : génie mécanique et industriel
Expériences professionnelles :
15 ans au sein de la filiale allemande d’un groupe américain coté en bourse se consacrant à la vente d’outils hydrauliques à différents postes p.ex. :
- Vendeur itinérant junior
- Responsable grands comptes pour l’Europe du Nord
- Directeur des ventes
- Directeur-gérant.

Le lancement du système de surfaçage-dressage MaxiMill HEC de CERATIZIT à l’occasion de l’EMO 2007 est une preuve supplémentaire de la qualité élevée des travaux de recherche et de développement, menés sur le site de Reutte (Autriche).

Performance de coupe maximale et grande stabilité de la fraise
MaxiMill HEC permet l’utilisation de plaquettes haute précision en carbure, céramique ou en CBN de CERATIZIT disposant de jusqu’à huit arêtes de coupe utilisables. La position de montage de ces plaquettes tangentielles garantit une performance de coupe maximale et une grande stabilité de la fraise ne requérant qu’une faible puissance pour une utilisation optimale ce qui à son tour prédestine cette fraise à une plage d’application beaucoup plus vaste.

Avec MaxiMill c’est possible : maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils
Le résultat est une fraise à surfacer-dresser qui permet d’obtenir des avances très importantes et qui convainc grâce aux durées de vie élevées et régulières, à la rentabilité ainsi qu’à la fiabilité du processus. Le système MaxiMill HEC convient à presque toutes les opérations de surfaçage-dressage des fontes et est fort intéressant pour l’industrie automobile. Ses caractéristiques sont adaptées spécialement aux quantités et aux composants à fabriquer et assurent une productivité maximale et une réduction des coûts importante pour les utilisateurs finaux. Parmi les applications typiques de MaxiMill HEC figurent les pièces moulées en fontes, p.ex. faces et bossages de carter moteur, culasses, collecteurs d’échappement, turbocompresseurs, carters de pompes, etc.

« MaxiMill HEC est le fruit d’un programme de recherche et de développement continu et étendu de CERATIZIT », explique Conan Jackson, directeur des ventes chez CERATIZIT Grande-Bretagne. « HEC est une extension opportune du programme MaxiMill existant et offre à beaucoup de clients de l’industrie automobile la possibilité de maximiser la capacité machine tout en réduisant les coûts d’outils ».

MaxiMill permet d’utiliser des paramètres de coupe élevés
Grâce aux plaquettes LNHX 1106PNER disponibles dans les nuances CTC3215 (carbure) ou CTN3105 Si3N4 (céramique) et avec segment CBN, il est possible d’utiliser des paramètres de coupe élevés, p.ex. dans l’usinage de la fonte GG25, avec une dureté HB de 180 à 220, peuvent être obtenues une vitesse de 200 m/min, une avance à la dent de 0,25 mm, une profondeur de coupe allant jusqu’à 5 mm et une largeur fraisée de 79 mm. Par analogie, l’usinage de la fonte GGG70 peut être réalisé avec une dureté HB de 240 à 300, avec une vitesse de coupe de 180 m/min et une avance de 0,2 mm par dent.

Qu’ont en commun le départ ponctuel d’un train, un contrat de bail, une partie d’échecs et la Saint-Sylvestre ? Ils sont tous régis par le temps. Un reportage sur le « temps au poignet », sur l’horloger novateur Rado et le rôle de CERATIZIT lors de la fabrication de boîtiers anti-rayures.

Le lancement de la première montre inrayable en 1962 représenta le début de l’histoire du succès de Rado. Tout commença par une idée innovatrice de Marc Lederrey, designer chef d’alors chez Rado. Agacé, il avait constaté que les montres neuves en or ou en acier avaient certes un bel aspect, mais que très vite, elles présentaient des traces de rayures et devaient être polies à maintes reprises. À l’époque, les métaux durs à base de carbure de tungstène ou de titane étaient uniquement connus comme matériaux extrêmement résistants, destinés à la fabrication d’outils spéciaux de haute technologie. « Fabriquer une montre dans ce matériau serait vraiment une idée de génie », pensa M. Lederrey. Et Paul Lüthi, à l’époque chef de Rado, donna alors son feu vert au développement de ce produit nouveau. Ainsi fut créée la toute première montre inrayable dans le monde !

Les matériaux high-tech dans la fabrication de montres
Aujourd’hui, Rado est l’un des horlogers les plus importants en Suisse. Le groupe Rado, faisant partie depuis 1983 du groupe Swatch, compte plus de 300 centres de services et 8 000 points de vente.

Tandis que d’autres horlogers utilisent des matériaux conventionnels tels que l’or, le cuivre ou l’acier, Rado mise sur les matériaux high-tech du futur : lanthane, céramique, verre saphir, diamant high-tech sans oublier le métal dur. La résistance aux rayures d’un matériau dépend de sa dureté. Les matériaux durs rayent les matériaux plus tendres : le diamant raye le saphir, le saphir le verre et le verre à son tour le métal. Plus un matériau est dur, plus il est cassant ; il devient donc plus sensible aux chocs et aux coups. Par conséquent, la résistance aux rayures n’est pas synonyme d’indestructibilité.

Rado ne s’est jamais concentré uniquement sur l’esthétisme de ses montres. Le choix du matériau a toujours été un des principaux critères de décision. On procède par la suite au développement de combinaisons de designs et de matériaux mariant parfaitement les deux fonctions d’une montre, celles d’un bijou moderne et d’un garde-temps fonctionnel.

Le métal dur de CERATIZIT pour la marque horlogère de prestige Rado
Depuis des décennies, CERATIZIT fournit des boîtiers de montres en métal dur à Rado. Le développement et la production des boîtiers ont commencé au début des années 60 sur le site de Reutte. Aujourd’hui, ils sont produits sur le site de Mamer au Luxembourg et sont soumis à différentes étapes de transformation chez des sous-traitants de Rado avant d’être assemblés avec d’autres pièces pour former des montres de première qualité. Marc Lanners, chef de production de la ligne de boîtiers de montres à Mamer explique : « L’aspect le plus délicat lors de la production de boîtiers de montres est l’esthétique. La préparation des matières premières (mélange de poudre et de liant) est d’une importance capitale pour pouvoir garantir la satisfaction des exigences élevées en matière de qualité. La surface et la forme doivent être d’une perfection absolue. C’est la raison pour laquelle le contrôle de qualité de ces produits est primordial. À cet effet, nous disposons de systèmes de contrôle internes très sévères ».

« Nous produisons des dizaines de milliers de boîtiers en métal dur par an, déclinés aujourd’hui en cinq modèles », déclare Hans Müller, chef du segment « Applications industrielles » (Usure). « Même pour ces produits de haute qualité, le cycle de vie se raccourcit de plus en plus. Nous devons donc réagir toujours plus vite. Le modèle de boîtier le plus récent a été développé par CERATIZIT en quatre mois seulement ».

Interview avec Peter Oppliger, chef de ventes chez Rado

Comment est née cette collaboration avec CERATIZIT ?
P. Oppliger : Cette collaboration remonte au milieu des années 80. Après avoir mené une étude approfondie sur l’industrialisation de notre modèle « The Original », dont le succès ne s’était pas démenti depuis 1962, nous avons décidé de changer la méthode de production pour passer du pressage à l’injection de la coiffe recouvrant notre modèle icône. Nous nous sommes alors tournés vers Céramétal au Luxembourg.

Pourquoi Rado mise sur le métal dur de CERATIZIT ?
P. Oppliger : CERATIZIT est un partenaire commercial sérieux et fiable. Grâce à son savoir-faire dans l’injection du métal dur qui permet d’obtenir un logo en relief sur nos boîtiers, nous pouvons également lutter de manière plus efficace contre la contrefaçon.

Que faut-il observer en utilisant du métal dur pour boîtiers de montres ? Quelles sont ses caractéristiques et propriétés particulières ?
P. Oppliger : Dès sa création il y a 50 ans, Rado a toujours été un horloger obsédé par la technologie et les processus d’industrialisation novateurs. L’objectif lors du lancement était de réaliser une montre qui résiste aux dommages du temps, tels que les rayures. Il fallait pour ce faire un matériau dur et suffisamment résistant aux chocs. Des caractéristiques que réunit le métal dur, en plus des critères esthétiques essentiels à la réalisation de nos montres.

Quels sont les projets et les développements actuellement en cours ?
Oppliger: Fidèle à son esprit pionnier, Rado travaille sur plusieurs projets qu’il nous est impossible de dévoiler à ce stade. CERATIZIT a toutefois proposé un nouveau métal dur très intéressant, plus léger avec un très faible relargage de nickel permettant un contact permanent avec la peau. Nous n’avons pas trouvé d’application à ce jour avec un produit concret mais poursuivons nos réflexions.

Y a-t-il des matériaux qui représentent une concurrence pour le métal dur ?
P. Oppliger : Dans une certaine mesure, la céramique high-tech introduite par Rado dans le secteur horloger, représente une concurrence pour le métal dur. Avec sa légèreté, ses propriétés hypoallergéniques, il s’agit en effet d’un matériau très confortable à porter au poignet.

Qu'est-ce que CERATIZIT devrait optimiser pour améliorer davantage son offre de fournisseur et pour avoir encore plus de succès dans les affaires ?
P. Oppliger : Comme avec tout autre fournisseur, il nous paraît important de poursuivre une étroite collaboration et communication. Œuvrant sur le territoire du luxe où les standards esthétiques et qualitatifs sont des exigences quotidiennes, il est évidemment crucial d’assurer une qualité constante et irréprochable.

L’histoire de Rado

• En 1917, les frères Schlup ont fondé la manufacture de mouvements Schlup & Co. à Lengnau (canton de Berne). De cette entreprise sous-traitante de l’industrie horlogère est née plus tard la société Rado Uhren Co. Ltd.
• En 1957 a lieu la présentation de la première collection de montres sous la marque Rado.
• Aujourd’hui, les produits de la marque Rado sont disponibles dans le monde entier, dans quelque 180 pays. 
• La marque dispose d’environ 8 000 points de vente et de plus de 300 centres de services.
• Rado compte un effectif autour de 300 salariés.