Wolter continua: “CERATIZIT conta sui settori, con le quali, grazie alla nostra esperienza, siamo in grado di trarre il maggior beneficio per la clientela e realizzare le maggiori opportunità di crescita. Oggi CERATIZIT è già leader mondiale nella produzione di prodotti di metallo duro per la lavorazione del legno e delle pietre, ma anche il maggiore offerente europeo per quanto riguarda i prodotti industriali anti-usura. Anche negli USA i lussemburghesi stanno diventando sempre più forti recuperando terreno in classifica. Nei prossimi anni CERATIZIT focalizzerà la sua attenzione sul settore di attività dell’asportazione truciolo e metterà in pratica la sua strategia multi-channel con perseveranza: "Ci concentriamo sulle nicchie e sviluppiamo soluzioni esclusive nel settore automobilistico, dell’ingegneria, del settore aerospace e del petrolio. Preferiamo essere primi in singoli settori selezionati, piuttosto che terzi a livello complessivo”, è convinto il membro del Consiglio Direttivo Wolter.

“Desideriamo raggiungere una crescita organica superiore alla media a livello mondiale”, Wolter dà la parola d’ordine.
“CERATIZIT è cresciuta fin da subito molto più rapidamente del mercato. È così che vogliamo continuare, fra le altre cose effettuando acquisizioni mirate,” dice Wolter. Le nuove aziende si devono inserire strategicamente, culturalmente e in fin dei conti anche finanziariamente nel gruppo CERATIZIT.
Con circa 600 milioni di euro di fatturato CERATIZIT si colloca fra i TOP 5 nella classifica mondiale di produttori di metallo duro. Ora stiamo aspirando ad un fatturato di un miliardo di euro entro massimo il 2012. Per raggiungere questo obiettivo ambizioso, dobbiamo ancora lavorare sodo.

Promuovere l'internazionalizzazione
CCERATIZIT ha una forte presenza in Europa Centrale e nell’Europa dell’Est. Ciò ha consentito al global player per soluzioni di M.D. sofisticate di profittare in maniera ottimale della ripresa nell’Europa dell’Est ed è sua intenzione continuare a incrementare questo nostro successo.
CERATIZIT ist im NAFTA Raum, dem nach wie vor größten und strategisch wichtigsten Markt weltweit, hervorragend positioniert. Sie verfügt über eigene Gesellschaften in den USA und in Mexiko, mit denen sie seit Jahren Marktanteile hinzugewinnt. Nach dem Erwerb von Newcomer Products vergangenes Jahr ist CERATIZIT  auch in der amerikanischen Zerspanung ein so genannter household name.
LCERATIZIT si colloca in un’ottima posizione all’interno dell’area NAFTA che, a livello strategico, resta il mercato più grande e più importante di tutto il mondo. Dispone di società proprie negli USA e in Messico, con le quali conquista da anni nuove quote di mercato. L’anno scorso, dopo l’acquisizione dell’azienda Newcomer Products CERATIZIT è diventata un nome noto anche nel settore dell’asportazione truciolo americano. L’America Latina da CERATIZIT è considerata un mercato a sé stante, caratterizzata da un grande potenziale. Da anni qui si registra una crescita a due cifre. Dopo l’Europa dell’Est e l’Asia orientale, l’America Latina resta la regione in crescita, in cui CERATIZIT investe maggiormente.
Il membro consiglio direttivo Wolter: “L’Asia orientale è in cima alle nostre priorità. Nei tre mercati più importanti ovvero Cina, Giappone e India possediamo società, che contribuiscono in maniera superiore alla media alla crescita del gruppo. Ci impegneremo visibilmente ad accelerare la conquista dei mercati asiatici.”

“Noi ottimizziamo i nostri processi con perseveranza”
“Quando si parla della pressione esercitata dai costi della concorrenza la razionalizzazione è sempre un tema ricorrente”, dice il membro del consiglio direttivo Wolter. “Ciò tuttavia non significa che il nostro obiettivo sia quello di conseguire la struttura dei costi dei nostri concorrenti asiatici, per la precisione i cinesi, né tantomeno quello di trasferire tutta la produzione in Paesi a basso costo del lavoro. Desideriamo invece mantenere alto il nostro standard di qualità, prodotti e servizi e soprattutto preservare la nostra vicinanza al cliente nelle rispettive regioni. In singoli casi, tuttavia, non si esclude la possibilità di un trasferimento della produzione.
Nel quadro del nostro progetto attuale FOCUS FUTURE si tratta di far “ingranare” produzione e vendita, anche dal punto di vista geografico, affinché le esigenze dei clienti vengano soddisfatte nella maniera più efficiente e tempestiva possibile. Questo progetto attualmente riguarda sostanzialmente le sedi di produzione dell’Europa occidentale. Tuttavia, più cresciamo in Asia e America Latina, più amplieremo la nostra produzione nella rispettiva regione restando sempre vicini alla clientela.
Noi desideriamo ottimizzare tutti i processi necessari per esaudire i desideri della clientela. A tale proposito sostanzialmente dobbiamo diventare sempre più rapidi ed efficienti in tutti gli ambiti ovvero: ricerca & sviluppo, acquisti, produzione, vendita e logistica. CERATIZIT e i suoi collaboratori ora si sono già conquistati un visibile vantaggio rispetto alla concorrenza.”
In un mondo globalizzato gli offerenti non devono solo essere presenti in tutto il mondo, ma anche raggiungibili in qualsiasi momento o luogo e pronti per la fornitura. Questa dinamica comporta sicuramente molte sfide, che CERATIZIT tuttavia considera un’occasione per acquisire nuovi mercati e clienti per i suoi prodotti. Quindi CERATIZIT per l’AMB si trova in una posizione molto forte con i suoi settori e prodotti selezionati. I settori focalizzati sono quelli automobilistici, della meccanica e delle innovazioni. Qui alcuni prodotti che vengono utilizzati prima di tutto nell’industria automobilistica.

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Novità mondiale: risparmiare lubrorefrigerante e costi con MaxiCool nella lavorazione di cerchi in alluminio
Una specialità dell’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è la lavorazione di ruote in alluminio. Il sistema MaxiCool recentemente sviluppato ora rende possibile la lavorazione a secco di ruote senza dover modificare la macchina. In tal modo CERATIZIT è di nuovo in grado di sostenere i subfornitori dell'industria automobilistica in termini di riduzione dei costi.
Sul campo della lavorazione di ruote in alluminio l’uso di lubrorefrigeranti nell'ambito della lubrorefrigerazione convenzionale produce costi elevati. Non solo il riciclaggio del truciolo ma anche del lubrorefrigerante grava con costi eccessivi. Durante la lavorazione di una ruota vengono prodotti dai quattro ai sei chili di trucioli. I costi di riciclaggio ammontano a circa 20 centesimi al chilo, che corrisponde a circa un euro per ruota. Per decine di migliaia di cerchi in alluminio quindi il potenziale di risparmio adottando la lavorazione a secco al posto della lavorazione ad umido è notevole. Con l’innovazione mondiale MaxiCool i produttori dei cerchi riescono a risparmiare questo denaro e quindi ottimizzare il loro profitto distinguendosi allo stesso tempo dai concorrenti.

Grande abilità: MaxiCool refrigera con effetto Joule-Thomson
“Erano già disponibili sul mercato vari sistemi di refrigerazione ad aria i cui effetti tuttavia non risultavano essere molto soddisfacenti. L’ugello distava dall’utensile, facendo disperdere troppa aria,” spiega Michael Steiner, responsabile dello sviluppo del nuovo utensile MaxiCool di CERATIZIT.
Con MaxiCool il reparto di ricerca presso CERATIZIT ha risolto questo problema. Nel caso della lavorazione a secco l’unità refrigerante è integrata nell’utensile CERATIZIT. L’aria compressa, che è creata nella macchina, viene immessa all’interno dell’utensile fino all’unità refrigerante MaxiCool dove la sua temperatura viene portata sotto zero dopodiché arriva all’inserto ed al pezzo lavorato. Successivamente arriva all’inserto e al pezzo lavorato.
L’aria fredda riduce la temperatura del truciolo e dell’utensile e riduce o addirittura elimina la tendenza all’incollamento dell’alluminio.

Il programma CERATIZIT per la lavorazione a secco
Attualmente per la lavorazione a secco delle ruote in alluminio, sono disponibili le seguenti qualità:
    CTP4115  (strato PVD-TiAlN; K10)
    CTD4110  (grana media-fine di diamante; DP-K01)
La qualità di metallo duro CTP4115 dispone di un comprovato rivestimento PVD con eccellenti caratteristiche antifrizione. I suoi vantaggi emergono in maniera particolare nella lavorazione di leghe di alluminio con basso contenuto di silicio (Si = 3 %) abbinato alla formazione di materiale di riporto
La qualità CTD4110 è caratterizzata dal materiale da taglio estremamente duro PKD (diamante policristallino), dalla sua elevata resistenza all’abrasione e da una durata utile molto lunga. La qualità di M.D. è particolarmente idonea per leghe di alluminio con un elevato contenuto di silicio (Si = 12 %) ed è lucidata per la lavorazione delle ruote di elevata qualità e di componenti in alluminio:
    MAC 13-100  dimensioni: Ø 13 mm; lunghezza totale 100 mm
    MAC 20-145  dimensioni: Ø 20 mm; lunghezza totale 145 mm
    MAC 20-170  dimensioni: Ø 20 mm; lunghezza totale 170 mm
Le dimensioni più piccole sono concepite per utensili con codolo da 25x25 mm e per utensili in un ambiente con spazio limitato. Le unità più grandi sono previste per bareni con sufficiente spazio. MaxiCool è disponibile solo con utensili CERATIZIT.

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La nuova fresa per alluminio MaxiMill HPC12 offre un concetto di fresatura unico con un grande potenziale di risparmio
Con la sua strategia di settori, l’esperto nel campo del metallo duro è riuscito a riscuotere un grande successo nel settore dei clienti diretti presso la divisione asportazione truciolo. Infatti, CERATIZIT punta su prodotti specifici per il settore e per il cliente ed offre anche soluzioni su misura. In questo modo il global player mette alla prova la sua competenza anche nel mercato di nicchia delle soluzioni di metallo duro, come nel caso del singolare concetto di fresatura per l’industria automobilistica: la fresa in alluminio MaxiMill HPC 12.
EL’idea era quella di sviluppare un nuovo concetto di utensile flessibile che si adattasse alla maggior parte delle situazioni d’impiego per la fresatura di alluminio nel settore automobilistico. Da questo progetto è nato il concetto MaxiMill HPC 12. L’idea di base: era quella di creare un sistema di fresatura che consentisse di modificare i numeri dei denti, la forma del corpo fresa, la lubrorefrigerazione, la geometria dei taglienti, gli angoli di spoglia e i materiali da taglio (CBN, PKD).

MaxiMill HPC 12 – le proprietà
• Riduzione delle forze di taglio grazie agli angoli di spoglia positivi
   - Riduzione della deformazione dei componenti
   - Riduzione della formazione di bave
   - Incremento delle durate utili
• Corpo fresa in acciaio
   - Precisa ripetibilità del cambio inserto
   - Elevata stabilità e maggiore durata utile
   - Opzione: esecuzione bimetallica (anello in acciaio e anima in alluminio).
• Elevata velocità – elevate prestazioni
   - Limitato riscaldamento del pezzo lavorato
   - Massima produttività
   - Design dell’utensile e della sede inserto ottimizzati
• Regolazione della precisione assiale
   - Bassi tempi di preimpostazione grazie alla facilità d’uso
   - Spostamento di precisione per la regolazione = 0,1 mm

Proprio l’industria automobilistica, pone elevati requisiti agli utensili. I processi non devono solo essere veloci e stabili, ma devono anche vantare un alto livello di costanza e prevedibilità. Inoltre nella maggior parte dei casi il cliente richiede anche un incremento della produttività. In un test con una fresa AHPC 100R12.12, MaxiMill HPC 12 ha potuto dimostrare il suo potenziale di risparmio presso un cliente CERATIZIT che produce gabbie di cambio in alluminio AS7.
Applicando la fresa HPC 12 il cliente CERATIZIT è riuscito a ridurre i tempi di lavorazione di 11,3 secondi (inizialmente il tempo di lavorazione era di 30,5 secondi ed è stato ridotto a 19,2 secondi grazie a MaxiMill). Il cliente aveva richiesto una qualità superficiale di Rmax < < 6µ – CERATIZIT ha addirittura raggiunto (un valore di) 4,42µ. Questo test è particolarmente significativo anche per i suoi dati di taglio estremi:
   vc=4.712 m /min 
   n=15.000 g./min
   f=25.200 mm/min
   fz=0,14mm
Dei risultati così eccellenti possono essere ottenuti mediante la fresa HPC 12 prima di tutto perché la fresa è estremamente stabile e la sua regolazione di precisione è molto semplice e precisa.
“Considero il sistema HPC 12 un vero “apriporta” per le aziende dell’industria automobilistica,” afferma Tinus Zuetenhorst, sales manager presso CERATIZIT Nederland. “Da quando abbiamo presentato questo utensile godiamo di un’ottima considerazione e veniamo invitati a realizzare dei test. Abbiamo già avuto successo con questo utensile presso tre aziende!"

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Con MaxiMill è possibile: Massimizzare l’utilizzo, ridurre il costo dell’utensile
Il sistema di spianatura recentemente lanciato, MaxiMill HEC, offre la massima prestazione di taglio e stabilità della fresa. MaxiMill HEC permette l’impiego di inserti CERATIZIT in M.D., ceramica o CBN dotati di un massimo di otto taglienti utilizzabili. Il posizionamento di questi inserti tangenziali garantisce la massima prestazione di taglio e stabilità della fresa. Per un impiego ottimale degli inserti in questione è sufficiente un basso assorbimento di potenza. Ciò rende il sistema idoneo per un campo d'impiego di macchine utensili molto più vasto.

Massima produttività e risparmio dei costi per i clienti
Il risultato è una fresa a spianare che raggiunge elevati avanzamenti tavola ed è sinonimo di lunghe durate utili costanti abbinate ad economicità e sicurezza in lavorazione. È possibile impiegare MaxiMill HEC praticamente in tutte le lavorazioni di spianatura di ghisa, ed in generale è di particolare interesse per subfornitori dell’industria automobilistica. Le sue caratteristiche sono particolarmente adatte alle quantità di produzione e ai componenti da fabbricare, inoltre garantiscono massima produttività e massimo risparmio costi per i clienti. I campi d’impiego tipici per MaxiMill HEC sono componenti in ghisa, come ad esempio superfici di contatto del basamento, testate, turbocompressori, corpi pompa ecc.
“MaxiMill HEC costituisce il risultato di un programma continuo ed esteso di ricerca e sviluppo presso CERATIZIT.” Dice Klaus Kucher, sales manager presso CERATIZIT Gran Bretagna. “HEC costituisce un gradito ampliamento dell’esistente programma MaxiMill e offrirà a numerosi nostri clienti del settore automobilistico la possibilità di massimizzare l’utilizzo delle capacità delle loro macchine riducendo allo stesso tempo i costi degli utensili."

MaxiMill HEC raggiunge elevati parametri di taglio
Con gli inserti LNHX 1106PNER disponibili nelle qualità di metallo duro CTC3215 (M.D.), CTN3105 Si3N4 (ceramica) o con settore CBN, è possibile raggiungere elevati parametri di taglio. Ad esempio, lavorando una ghisa grigia GG25 con una durezza di HB 180-220 è possibile ottenere una velocità di 200 m/min, un avanzamento dente di 0,25 mm con una profondità di taglio fino a 5 mm e una larghezza di taglio fino a 79 mm. Analogamente la ghisa sferoidale GGG 70 con una durezza di HB 240-300 può essere lavorata con una velocità di taglio di 180 m/min e un avanzamento di 0,2 mm/dente.

Indipendentemente dal fatto che si tratti di petroliere, navi per crociere di lusso, yacht motorizzati o traghetti – tutti questi natanti hanno un fattore in comune: la forza motrice viene trasmessa dal motore all’elica mediante alberi. La produzione di questa tipologia di alberi costituisce una delle specializzazioni di Scana, un’azienda svedese, che per la tornitura impiega inserti e utensili CERATIZIT.

Scana Björneborg in Svezia fa parte del gruppo norvegese Scana Industrier ASA che fabbrica prodotti in acciaio per cinque settori industriali: energia (componenti per generatori e turbine), costruzione di navi (alberi e mozzi per eliche), macchine e trasporto (assali, frizioni e forche per carrelli elevatori), acciaio (rulli, componenti forgiati e profili) e prodotti per l’industria petrolifera (valvole per elementi di giunzione e piattaforme di perforazione). L’intero gruppo è composto da 1850 addetti, 320 dei quali lavorano presso la sede di Björneborg.

Inserti per i clienti internazionali
La sede a Björneborg ha una grande tradizione nella forgiatura: il primo impianto fu costruito qui nel lontano 1656. Scana Björneborg dispone anche di un'acciaieria propria dotata di una pressa da 3600/4500 tonnellate, un impianto per trattamenti termici ed un reparto per le lavorazioni di finitura. Ogni anno vengono fabbricati intorno ai 2500 prodotti, per clienti come ABB, Siemens, Rolls Royce, DEW, Wärtsilä, Metso e Shell. Per la tornitura degli alberi, Scana utilizza inserti ed utensili consigliati dall’esperto nel settore del metallo duro CERATIZIT

Intervista con Magnus Dåverhög, Pingegnere responsabile per la produzione ed i processi di lavorazione presso Scana:

Di che materiale sono gli alberi?
Dåverhög: "Gli alberi sono in acciaio. La lega viene adattata a seconda dell’area d’impiego e delle esigenze. Ogni prodotto che produciamo quindi è unico."

Dove acquistate l'acciaio?
Dåverhög: "Compriamo rottame d’acciaio nel raggio di 150 km e lo fondiamo. Vengono riciclati anche gli scarti di lavorazione prodotti nella nostra azienda durante il taglio e la tornitura. Ogni anno il reparto delle materie prime lavora circa 80.000 tonnellate di acciaio. Abbiamo 100 tipi di acciaio diversi."

Quanto truciolo si produce al mese?
Dåverhög: "Dipende dalla quantità dei componenti lavorati, in media sono intorno a 1000 tonnellate al mese."

Quanto tempo ci vuole, in media, per lavorare un albero?
Dåverhög: "Dopo la forgiatura gli alberi vengono sottoposti al trattamento termico, dopodiché vengono trasportati da noi nel reparto macchine. Normalmente prima si realizza la sgrossatura che dura tra 15 e 30 ore. Se occorre effettuare anche una lavorazione di finitura dell’albero (come ad esempio nel caso di un albero dell’elica per una nave), parliamo di svariate centinaia di ore."

Che cosa c’è di particolare nella lavorazione?
Dåverhög: "Produciamo alberi che vantano una lunghezza fino a 25 metri e un diametro fino a due metri. Tutti gli alberi vengono prodotti applicando il metodo della fucinatura al maglio. Dato che ogni albero è unico la fabbricazione può essere considerata una lavorazione ‘artigianale’. Occorrono molti anni per insegnare ad un operatore come eseguire in maniera ottimale le operazioni di tornitura e fresatura. Per questo siamo molto fieri di poter vantare 350 anni di esperienza nella sede di Björneborg!"

Come vede la collaborazione tra Scana e CERATIZIT?
Dåverhög: "Cerchiamo continuamente di ottimizzare i nostri processi. Da questo punto di vista gli utensili nell’officina rappresentano un ambito interessante. Cerchiamo di collaborare strettamente con alcune aziende, e CERATIZIT è una di queste. CERATIZIT mette sempre a nostra disposizione utensili che corrispondono allo stato della tecnica nel settore del metallo duro."

Una specialità dell’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è la lavorazione di ruote in alluminio. Il sistema MaxiCool recentemente sviluppato ora rende possibile la lavorazione a secco di ruote senza dover modificare la macchina. In tal modo CERATIZIT è di nuovo in grado di sostenere i subfornitori dell'industria automobilistica in termini di riduzione dei costi.

Sul campo della lavorazione di ruote in alluminio l’uso di lubrorefrigeranti nell'ambito della lubrorefrigerazione convenzionale produce costi elevati. Non solo il riciclaggio del truciolo ma anche del lubrorefrigerante grava con costi eccessivi. Durante la lavorazione di una ruota vengono prodotti dai quattro ai sei chili di trucioli. I costi di riciclaggio ammontano a circa 20 centesimi al chilo, che corrisponde a circa un euro per ruota. Per decine di migliaia di cerchi in alluminio quindi il potenziale di risparmio adottando la lavorazione a secco al posto della lavorazione ad umido è notevole. Con l’innovazione mondiale MaxiCool i produttori dei cerchi riescono a risparmiare questo denaro e quindi ottimizzare il loro profitto distinguendosi allo stesso tempo dai concorrenti.

Grande abilità: MaxiCool refrigera con effetto Joule-Thomson
“Erano già disponibili sul mercato vari sistemi di refrigerazione ad aria i cui effetti tuttavia non risultavano essere molto soddisfacenti. L’ugello distava dall’utensile, facendo disperdere troppa aria,” spiega Michael Steiner, responsabile dello sviluppo del nuovo utensile MaxiCool di CERATIZIT. Grazie all’effetto Joule-Thomson l’aria si divide in una parte calda ed in una fredda (a seconda della registrazione). L’aria fredda esce davanti all’inserto, l’aria calda invece dai fori laterali dell’utensile. La temperatura dell’aria sul tagliente allora è sotto lo zero e quindi refrigera efficacemente il pezzo e l’utensile. Occorrono circa 6 bar di pressione e 400 l/min di portata.
L’aria fredda riduce la temperatura del truciolo e dell’utensile e riduce o addirittura elimina la tendenza all’incollamento dell’alluminio. L’intensità della refrigerazione dipende dall’adduzione, dalla temperatura in entrata e dalla qualità dell’aria oltre che dalla registrazione dell’utensile MaxiCool.

Il programma CERATIZIT per la lavorazione a secco
Attualmente per la lavorazione a secco delle ruote in alluminio, sono disponibili le seguenti qualità:

• CTP4115  (strato PVD-TiAlN; K10)
• CTD4110  (grana media-fine di diamante; DP-K01)

La qualità di metallo duro CTP4115 dispone di un comprovato rivestimento PVD con eccellenti caratteristiche antifrizione. I suoi vantaggi emergono in maniera particolare nella lavorazione di leghe di alluminio con basso contenuto di silicio (Si = 3 %) abbinato alla formazione di materiale di riporto
La qualità CTD4110 è caratterizzata dal materiale da taglio estremamente duro PKD (diamante policristallino), dalla sua elevata resistenza all’abrasione e da una durata utile molto lunga. La qualità di M.D. è particolarmente idonea per leghe di alluminio con un elevato contenuto di silicio (Si = 12 %) ed è lucidata per la lavorazione delle ruote di elevata qualità e di componenti in alluminio.
Il programma standard comprende tre unità MaxiCool con svariate dimensioni:

• MAC 13-100  dimensioni: Ø 13 mm; lunghezza totale 100 mm
• MAC 20-145  dimensioni: Ø 20 mm; lunghezza totale 145 mm
• MAC 20-170  dimensioni: Ø 20 mm; lunghezza totale 170 mm

Le dimensioni più piccole sono concepite per utensili con codolo da 25x25 mm e per utensili in un ambiente con spazio limitato. Le unità più grandi sono previste per bareni con sufficiente spazio. MaxiCool è disponibile solo con utensili CERATIZIT.

Abstract

The increase in productivity regarding metal machining is one of the main efforts in industries dealing with automotive components and air & space applications. This productivity is reached by increased cutting speeds (high speed cutting, HSC), high feed rates (high performance cutting, HPC), and overall the increase in metal removing rates (high efficient production, HEP). Especially difficult to machine materials like superalloys, high alloyed steels for turbine blades, and modern cast iron materials require high performance cutting tool systems with new approaches regarding coating, substrate material, chip geometry, and tool concept. In the following presentation this issues are targeted describing special tool and grade developments for HEP metal cutting processes. Additional new developments regarding cast iron materials with high fatigue resistance and increased machinability are highlighted as well. (...)

Download del testo in lingua inglese dal service box a destra.

L’azienda svedese Aerodyn si è specializzata in pale per eliche marine. Mediante la fresatura vengono eliminate le croste di fusione e viene eseguita la finitura del profilo. Dopo la fresatura si lucidano le superfici. A partire dall’anno 2000 sono stati realizzati vari progetti che hanno aumentato la produttività nel campo dell'asportazione truciolo in una stretta collaborazione dell'esperto sul settore del metallo duro CERATIZIT.

Eliche marine in azione
Un’elica marina converte l’energia prodotta dal motore in movimento. Le pale dispongono di un profilo alare idrodinamico. La forma delle ali è tale per cui durante il movimento rotatorio, l’acqua scorre intorno ad esse in modo asimmetrico. Ciò produce un calo di pressione nella direzione del movimento o nella direzione opposta. Viene generata una corrente chiamata “spinta” che mette in moto la nave.

Centri di fresatura a 5 assi per le pale delle eliche
Aerodyn è stata fondata nel 1989 per produrre componenti destinati all’industria aerospaziale, da cui deriva anche il suo nome. L’azienda con sede nella città svedese di Karlskoga conta 40 addetti che ormai sono specializzati nella lavorazione di pale per eliche marine. In questo settore speciale Aerodyn è decisamente all’avanguardia. Il segreto: Aerodyn è stata una delle prime aziende ad aver applicato centri di fresatura a 5 assi per la lavorazione di tali pale. Prima, infatti queste venivano rettificate e non fresate.

Gli addetti di Aerodyon lavorano circa dalle 500 alle 700 pale all'anno e anche molti altri componenti per sistemi di trasmissione per grandi petroliere, navi per trasporto merci e navi da crociera. Le pale colate in bronzo o acciaio inossidabile e con un peso che varia dagli 80 chili alle 5 tonnellate, vengono fornite direttamente agli addetti che le assemblano per ottenere eliche marine. Il ciclo di lavorazione per una pala presso Aerodyn va dalle due/tre settimane ai tre mesi, a seconda della sua complessità e dimensione. Un’elica marina può avere dalle due alle sette pale, le eliche per navi che devono farsi strada nel ghiaccio sono costruite prevalentemente in acciaio. Il 75% delle pale prodotte da Aerodyn sono in bronzo, le rimanenti in acciaio inox.

Massimi requisiti di qualità – la qualità superficiale è decisiva
I requisiti di qualità di Aerodyn sono estremamente elevate. Le specifiche del cliente relative alla resistenza e alla forma sono molto precise. Infatti, viene spesso richiesta una rugosità superficiale di R_a 1,6. Anche il peso delle pale montate sulla stessa elica non deve variare molto. Nel caso di una pala con un peso di 3,8 tonnellate la tolleranza è di soli sei chili, per navi molto veloci la differenza di peso non deve superare un chilo. Per ogni ordine vengono realizzati controlli di qualità (audit) prima di rilasciare il prodotto.

Aumento di produttività nella lavorazione ad asportazione truciolo con utensili CERATIZIT
Grazie ad una stretta collaborazione tra l’organizzazione svedese di vendita e il reparto di energia e trasporto di CERATIZIT negli anni passati sono stati realizzati svariati progetti per aumentare la produttività presso Aerodyn. Da alcuni mesi ad esempio vengono applicati gli inserti CERATIZIT –M31 CTC 5235 con rivestimento HyperCoat ottenendo risultati sbalorditivi. “Con gli inserti CTC5235 siamo riusciti ad aumentare la profondità di taglio del 50% e contemporaneamente a raddoppiare la durata utile. Questi risultati non hanno bisogno di un’ulteriore spiegazione, credo,” dice Petri Piippo, direttore di produzione presso Aerodyn.

Lars Andersson, direttore di Aerodyn alla domanda quali siano i vantaggi particolari di una collaborazione con CERATIZIT risponde come segue: “Qualità, servizio e prezzi adatti al mercato sono le caratteristiche di CERATIZIT. Anche la possibilità di ordinare on line via l’E-Techstore di CERATIZIT è qualcosa che apprezziamo molto.”

Con la sua strategia di settori, l’esperto nel campo del metallo duro è riuscito a riscuotere un grande successo nel settore dei clienti diretti presso la divisione asportazione truciolo. Infatti, CERATIZIT punta su prodotti specifici per il settore e per il cliente ed offre anche soluzioni su misura. In questo modo il global player mette alla prova la sua competenza anche nel mercato di nicchia delle soluzioni di metallo duro. In questo contesto la collaborazione internazionale all’interno del gruppo svolge un ruolo importante. In questo caso è stato un team internazionale a sviluppare un concetto unico di fresatura per l’industria automobilistica, la fresa per alluminio MaxiMill HPC 12.

Un concetto di utensile completamente nuovo in soli sei mesi
Il punto di partenza del progetto era un meeting presso un cliente chiave dell’industria automobilistica nel luglio del 2003, in occasione del quale CERATIZIT proposeal direttore di produzione la fornitura, entro soli sei mesi, di nuovi utensili in grado di soddisfare le esigenze nel frattempo aumentate. Si trattò di un termine molto ambizioso, scelto dalla stessa CERATIZIT. L’ufficio di pianificazione CERATIZIT si era posto anche un ulteriore obiettivo: quello di sviluppare un nuovo concetto di utensile flessibile che si adattasse alla maggior parte delle situazioni d’impiego per la fresatura di alluminio nel settore automobilistico.

Da questo progetto è nato il concetto MaxiMill HPC 12.L’idea di base era quella di creare un sistema di fresatura che consentisse di modificare i numeri dei denti, la forma del corpo fresa, la lubrorefrigerazione, la geometria dei taglienti, gli angoli di spoglia e i materiali da taglio (CBN, PKD).

MaxiMill HPC 12 – le proprietà Riduzione delle forze di taglio grazie agli angoli di spoglia positivi Riduzione della deformazione dei componenti Riduzione della formazione di bave Incremento delle durate utili Corpo fresa in acciaio Precisa ripetibilità del cambio inserto Elevata stabilità e maggiore durata utile Opzione: esecuzione bimetallica (anello in acciaio e anima in alluminio)  Elevata velocità – elevate prestazioni Limitato riscaldamento del pezzo lavorato Massima produttività Design dell’utensile e della sede inserto ottimizzati Regolazione della precisione assiale Bassi tempi di preimpostazione grazie alla facilità d’uso Spostamento di precisione per la regolazione = 0.1 mm

HPC 12 consente un risparmio fino al 30 %!
Proprio l’industria automobilistica,pone elevati requisiti agli utensili. I processi non devono solo essere veloci e stabili, ma devono anche vantare un alto livello di costanza e prevedibilità. Inoltre nella maggior parte dei casi il cliente richiede anche un incremento della produttività. In un test con una fresa AHPC 100R12.12, MaxiMill HPC 12 ha potuto dimostrare il suo potenziale di risparmio presso un cliente CERATIZIT che produce gabbie di cambio in alluminio AS7.

Applicando la fresa HPC 12 il cliente CERATIZIT è riuscito a ridurre i tempi di lavorazione di 11,3 secondi (inizialmente il tempo di lavorazione era di 30,5 secondi ed è stato ridotto a 19,2 secondi grazie a MaxiMill). Il cliente aveva richiesto una qualità superficialedi Rmax < 6µ – CERATIZIT ha addirittura raggiunto (un valore di) 4,42µ. Questo test è particolarmente significativo anche peri suoi dati di taglio estremi:

• vc = 4.712 m /min
• n  = 15.000 g./min
• f   = 25,.200 mm/min
• fz = 0,14mm

Dei risultati così eccellenti possono essere ottenuti mediante la fresa HPC 12 prima di tutto perché la fresa è estremamente stabile e la sua regolazione di precisione è molto semplice e precisa.

Collaborazione internazionale – contributi provenienti dal gruppo CERATIZIT:
L’idea e il disegno della fresa HPC 12 sono stati realizzati in Francia. Successivamente il tutto è “confluito” nel reparto automobilistico presso CERATIZIT a Reutte, Austria. Jürgen Duwe dello sviluppo clienti diretti: “È stato uno dei primi progetti al quale hanno collaborato gli addetti di varie sedi CERATIZIT. Nonostante lingue e culture diverse questo progetto è andato benissimo. Ci siamo conosciuti meglio e ora abbiamo intensificato i nostri contatti. Ciò costituisce sicuramente un vantaggio per futuri progetti.”

“Considero il sistema HPC 12 un vero “apriporta” per le aziende dell’industria automobilistica,” afferma Tinus Zuetenhorst, sales manager presso CERATIZIT Nederland. “Da quando abbiamo presentato questo utensile godiamo di un’ottima considerazione e veniamo invitati a realizzare dei test. Abbiamo già avuto successo con questo utensile presso tre aziende, quindi le prospettive sono molto promettenti!”

Gonzalo Artaega, funzionario di vendita presso CERATIZIT Ibérica sul sistema di fresatura HPC: “Questa soluzione ci ha dato la possibilità di offrire al nostro cliente Fasa Renault Valladolid un utensile efficiente ed economico, migliore rispetto a quello che offre la concorrenza. Sono stati soprattutto il peso ridotto, la lunga durata utile e le ottime qualità superficiali a convincere il cliente.”

CERATIZIT ha sviluppato un nuovo sistema di utensili per particolari operazioni di spianatura. MaxiMill HFC (High Feed Cutting) è sinonimo di massimi avanzamenti e massimo volume truciolo.

Un utensile per l’asportazione truciolo ad elevati avanzamenti viene applicato dove occorre ottenere il massimo volume truciolo in tempi brevissimi. Un tipico impiego è la fresatura di sgrossatura di superfici piane come ad esempio nel settore della costruzione di stampi e matrici.

Grazie ad una geometria di taglio efficiente con un angolo di spoglia molto positivo MaxiMill HFC garantisce minime vibrazioni ed un elevato volume truciolo. Gli inserti per questo sistema sono dotati di un rompitruciolo specificamente sviluppato per questo impiego e vengono offerti con gli innovativi rivestimenti HyperCoat. CTP1235 (per acciai), CTP2235 (per acciai inossidabili) e CTC3215 (ghisa). Se combinate con il nuovo concetto di fresatura queste nuove qualità di metallo duro CERATIZIT garantiscono la massima prestazione e sono inoltre caratterizzate da affidabilità in termini di durata utile, finitura superficiale e tendenza minima alle vibrazioni.

L’ottimizzato rivestimento dell’utensile, “hard & tough“, che è resistente all’usura (duro) e alla corrosione (tenace) garantisce la lunga durata utile dell’utensile.

La flessibilità per quanto riguarda il lubrorefrigerante è un fattore molto importante nella fresatura ad elevati avanzamenti. Per questo motivo ogni utensile è dotato di un foro per la refrigerazione dal design specifico per l’impiego della lubrorefrigerazione minimale.

L’impiego principale del nuovo sistema MaxiMill HFC è la spianatura con massimo avanzamento (fino a 3,0 mm per dente), la penetrazione per la produzione di tasche profonde e la penetrazione con massimo volume truciolo (oltre 1.500 ccm/minuto).

AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. a Györ, Ungheria, ha 5.500 addetti. Qui si producono i motori per i marchi del gruppo Volkswagen, Audi, VW, Skoda e Seat. A Györ vengono costruite le Audi TT Coupé e Roadster e in futuro anche le A3 Cabriolet. Nel 2006 sono stati prodotti oltre 23.500 veicoli e presso la sede produttiva sono stati fabbricati circa due milioni di motori. Così Audi Hungaria è il secondo esportatore per grandezza dell’Ungheria. Per la lavorazione di alberi motore Audi Hungaria punta sulle conoscenze tecniche dell’esperto nel settore del metallo duro, CERATIZIT.

Audi è sinonimo di ottime prestazioni tecniche e del marchio con il logo dei quattro anelli. In poche parole: nel mondo automobilistico Audi occupa una delle posizioni top. Quindi la decisione di acquistare prodotti CERATIZIT, il leader tecnologico nel campo del metallo duro per prodotti antiusura e dell’asportazione truciolo, è una logica conseguenza.

La lavorazione di alberi motore presso Audi
Györ si trova a 45 km dal confine austriaco, in Ungheria e conta 130.000 abitanti. Audi Hungaria Motor è situata nella periferia della città dal 1994. Audi ha scelto questa sede per vari motivi: il collegamento logistico è molto buono, per 50 km all’intorno si trovano aziende subfornitrici con prodotti competitivi, un capannone di 100.000 metri quadrati esisteva già, e molta gente in questa regione parla bene il tedesco. Inoltre l’Università Tecnica di Györ sforna ingegneri ed esperti con una buona formazione.

Gli alberi motore sono soggetti ad enormi sollecitazioni – la loro produzione richiede la massima precisione
Zoltán Szathmári è responsabile per la pianificazione della produzione e la tecnologia degli utensili presso Audi Hungaria Motor Kft. Collabora strettamente con i funzionari vendite e specialisti di CERATIZIT. Il suo contatto più importante sul luogo è Barnabás Deri, il responsabile vendite di CERATIZIT Hungaria.

Szathmári mostra l’impressionante reparto di produzione: capannoni elevati e luminosi che ospitano tre linee di produzione estremamente lunghe, fra l’altro, completamente automatizzate. Presso Audi in Ungheria tutto è molto pulito e gli addetti, si percepisce subito, sono fieri di lavorare qui.

Per la lavorazione di alberi motore Audi Hungaria impiega sette tipi diversi di inserti CERATIZIT. Questi inserti costituiscono soluzioni speciali che CERATIZIT ha sviluppato insieme al produttore di macchine GFM. È richiesta la massima precisione. Spiega Zoltán Szathmári: “L’albero motore è un componente essenziale del motore che converte il movimento lineare in un movimento rotatorio ed è soggetto ad enormi sollecitazioni. Qui fabbrichiamo sei alberi motore diversi. Le parti ci vengono fornite forgiate. Prima della lavorazione un albero motore per un motore 3.0 TDI pesa 26 chili, dopo la lavorazione restano comunque 18 chili.“

Intervista con Zoltán Szathmári, pianificazione della produzione e tecnologia utensili presso Audi Hungaria

Signor Szathmári, che cosa è importante nella lavorazione di alberi motore?
Szathmári: “Due terzi della produzione è destinata al motore 3.0 TDI. L’albero per questa macchina viene fabbricata in 42CrMoS4. La sgrossatura dell’albero è un compito difficile. Si tratta di un materiale altamente resistente, proprio al limite delle caratteristiche degli acciai duri. Praticamente la dura crosta di fusione si mangia gli utensili.”

Che cosa significa questo per gli utensili?
Szathmári: “L’albero grezzo è irregolare e la struttura è caratterizzata da proprietà diverse in punti diversi e la superficie non è omogenea. Ciò significa una forte e irregolare sollecitazione dell'inserto."

Quanto dura un inserto?
Szathmári: “Nella sgrossatura (fresatura dell’albero principale e dell’albero di spostamento) gli inserti vengono montati su una fresa planetaria o una fresa a disco. Dopo circa 250 alberi motore occorre girare gli inserti nella fresa.”

Come vede la collaborazione con CERATIZIT?
Szathmári: “Sono quattro anni che collaboriamo con CERATIZIT e manteniamo un rapporto molto sincero, non ci sono segreti. Per ogni nuovo sviluppo sappiamo esattamente cosa è stato migliorato. CERATIZIT ottimizza continuamente e sa che un arresto sarebbe pericoloso perché la pressione è grande: ogni anno bandiamo un nuovo appalto per gli inserti, ogni anno vengono effettuate nuove prove e CERATIZIT deve sapersi affermare. Da quattro anni abbiamo molto successo.”

Intervista con László Janó, settore prodotti V6, produzione meccanica presso Audi Ungheria

Signor Janó, quanto tempo ci vuole per lavorare un albero motore?
Janó: “Ci sono vari modi di vedere le cose in questo contesto. Si può dire che ogni 49 secondi alla fine della linea esce un albero motore finito. Questo è il tempo di ciclo della linea. Il ciclo di lavorazione compresi i tempi morti (vi sono 5.700 contenitori per gli alberi motore su ogni linea) ammonta a circa sei giorni con 1.400 componenti al giorno.”

Che significato ha il ruolo degli utensili per questa linea di produzione?
Janó: “È molto importante, la linea qui è molto complessa e flessibile. L’investimento per una linea del genere ad esempio è tre volte più alto che per una linea destinata alla produzione di testate di cilindri. In una lavorazione tanto complessa occorre garantire un’elevata sicurezza in lavorazione. Nella catena automatizzata di lavorazione le durate utili devono rimanere ad un livello costante. Il 65% dei costi sono costi utensili. Quindi gli utensili svolgono un ruolo molto importante.”

Qual è la quota di scarto?
Janó: “Per l’albero motore esistono tolleranze molto strette. L’intera linea ne tiene conto e viene costantemente ottimizzata. Anche il controllo della qualità è molto intensivo. Per il motore 3.0 TDI viene eseguita una prova di scheggiature del 100%. Per me è importante la qualità del prodotto finale, non tanto la quota di scarto. In quattro anni ci sono stati resi solamente due alberi motore. E si trattava di difetti nel materiale mica di errori di produzione.”

Che cosa può reggere un albero motore?
Janó: “Non voglio dire una cifra, ma la regola di base è che un albero motore deve essere in grado di reggere il triplo del motore.”

[Casella di informazioni tecniche] Patrick Zobl, product manager presso CERATIZIT, descrive la lavorazione di un albero motore nei dettagli Tecnica di fresatura per alberi motore Elevata velocità di taglio (fino a 260 m/min) Frese planetarie con diametri da 350mm a 750mm Lavorazione a secco, quindi elevate temperature e sollecitazione del materiale da taglio  Elevati numeri di taglienti delle frese planetarie (40 - 200 denti) L’albero principale e l’albero di spostamento vengono lavorati con due frese planetarie Grazie alla lunghezza e al diametro abbastanza piccolo dell’albero motore la stabilità di lavorazione è bassa Requisiti relativi agli inserti di CERATIZIT Elevata resistenza allo shock termico Costante qualità del materiale da taglio, quindi sicurezza nella produzione presso il cliente Elevata durata utile, quindi riduzione dei costi di cambio utensile Superficie liscia, quindi riduzione del calore da attrito e dell’usura Materiali utilizzati in alberi motore Materiali di ghisa per motori soggetti a sollecitazioni ridotte  Acciai legati (Cr, Ni, Mo) con elevata resistenza alla fatica per motori soggetti a maggiori sollecitazioni o per la riduzione del peso Punti essenziali degli inserti CERATIZIT Geometria dell’inserto definita principalmente per il profilo dell’albero motore CERATIZIT determina il materiale da taglio impiegato e la geometria del tagliente

[Casella di informazioni sui passi di produzione] Passi durante la produzione di un albero motore a. Sgrossatura Taglio e centratura Fresatura di profili interni ed esterni del perno dell’albero principale e del perno del cuscinetto di biella Tornitura del perno dell’albero principale e delle estremità Sbavatura Foratura profonda con materiale da taglio in M.D. integrale b. Tempra a induzione c. Finitura Tornitura di materiale duro Foratura di filetti Stozzare il rocchetto per catene Rettifica CBN Controllo scheggiature fluorescente Equilibratura dinamica Finitura (lucidatura e lappatura) d. Controllo della qualità

“Ora occorre trovare la propria strada per riuscire a sostituire un gran predecessore.” Così Andreas Olthoff, il nuovo dirigente della CERATIZIT Deutschland GmbH, descrive il suo compito. All’inizio di agosto Olthoff succede a Jan van der Veen, il quale lascia la sua carica per andare in pensione dopo 15 anni al servizio di CERATIZIT.

“Credo che nessun’azienda possa avere successo senza spirito di gruppo“, afferma Andreas Olthoff, nuovo capo della CERATIZIT Deutschland GmbH. Il suo stile di gestione lo descrive come stile orientato ai risultati che lascia ad ognuno una buona misura di responsabilità individuale.
 
Una carriera rapida
Il 41enne ha già fatto esperienza come dirigente presso la società tedesca di un’azienda americana. Lì ha iniziato la sua carriera professionale nel reparto vendite dopo aver compiuto gli studi di meccanica e ingegneria economica. Successivamente è diventato key account manager per l’Europa del Nord, sales manager ed in seguito dirigente.
“Dopo 15 anni ho cercato una nuova sfida professionale,“ dichiara Olthoff. Questa sfida l’ha accettata presso CERATIZIT Germania. Il fatturato del gruppo CERATIZIT in Germania ammonta a >100 milioni di euro, e la società di vendita conta 65 addetti. Il nuovo dirigente dice: “Sono lieto di poter lavorare per un’azienda internazionale in espansione e ben posizionata. Fornire un contributo al successo di CERATIZIT è un compito bello ed impegnativo.”

Impegno per i valori aziendali
Per Andreas Olthoff i valori aziendali hanno una funzione importante di linee guida. In particolare il valore della comunicazione ed un trattamento di fiducia fra superiore ed equipe sono essenziali per un gruppo in continua crescita. “Nessuna azienda può avere successo senza vivere e sperimentare attivamente i valori,” afferma Olthoff. “Vorrei fornire il mio contributo a questa cultura.”

Il suo predecessore Jan van der Veen lo sostiene nel suo intento: “Il fatto che si parli molto dei nostri valori aziendali senza talvolta metterli in pratica, mi ha sempre lasciato amareggiato. Ciò che conta è la comunicazione, la fiducia e il rispetto!“ Il cambio generazionale ai vertici CERATIZIT Deutschland GmbH così è perfetto.

Breve descrizione di Andreas Olthoff
41 anni, sposato
Hobby: correre (maratona), squash, andare in motocicletta
Studi: ingegnere in meccanica ed in economia
Carriera professionale:
- 15 anni presso la società tedesca di un’azienda americana quotata in borsa per la distribuzione di utensili idraulici; le sue posizioni ricoperte:- Rappresentante di vendita junior
- Key account manager per Europa del Nord
- Sales manager
- Dirigente

L’introduzione del sistema di spianatura MaxiMill HEC di CERATIZIT in occasione dell’EMO 2007 costituisce un'ulteriore prova di elevata qualità del lavoro di ricerca e sviluppo che viene eseguito presso la sede di Reutte, Austria.

MaxiMill HEC permette l’impiego di inserti CERATIZIT in M.D., ceramica o CBN dotati di un massimo di otto taglienti utilizzabili. Il posizionamento di questi inserti tangenziali garantisce la massima prestazione di taglio e stabilità della fresa. Per un impiego ottimale degli inserti in questione è sufficiente un basso assorbimento di potenza. Ciò rende il sistema idoneo per un campo d'impiego di macchine utensili molto più vasto.

Il risultato è una fresa a spianare che raggiunge elevati avanzamenti tavola ed è sinonimo di lunghe durate utili costanti abbinate ad economicità e sicurezza in lavorazione. È possibile impiegare MaxiMill HEC praticamente in tutte le lavorazioni di spianatura di ghisa, ed in generale è di particolare interesse per subfornitori dell’industria automobilistica. Le sue caratteristiche sono particolarmente adatte alle quantità di produzione e ai componenti da fabbricare, inoltre garantiscono massima produttività e massimo risparmio costi per i clienti. I campi d’impiego tipici per MaxiMill HEC sono componenti in ghisa, come ad esempio superfici di contatto del basamento, testate, turbocompressori, corpi pompa ecc.

“MaxiMill HEC rappresenta il risultato di un ampio programma continuo di ricerca e sviluppo presso CERATIZIT,“ dice Conan Jackson, Sales Manager di CERATIZIT Gran Bretagna. “HEC costituisce un gradito ampliamento dell’esistente programma MaxiMill e offrirà a numerosi nostri clienti del settore automobilistico la possibilità di massimizzare l’utilizzo delle capacità delle loro macchine riducendo allo stesso tempo i costi degli utensili."

Con gli inserti LNHX 1106PNER disponibili nelle qualità di metallo duro CTC3215 (M.D.), CTN3105 Si3N4 (ceramica) o con settore CBN, è possibile raggiungere elevati parametri di taglio. Ad esempio, lavorando una ghisa grigia GG25 con una durezza di HB 180-220 è possibile ottenere una velocità di 200 m/min, un avanzamento dente di 0,25 mm con una profondità di taglio fino a 5 mm e una larghezza di taglio fino a 79 mm. Analogamente la ghisa sferoidale GGG 70 con una durezza di HB 240-300 può essere lavorata con una velocità di taglio di 180 m/min e un avanzamento di 0,2 mm/dente.

Che cosa hanno in comune la partenza puntuale di un treno, un contratto d'affitto, una partita di scacchi e Capodanno? Tutti sono soggetti al tempo. Un contributo sul tempo “al polso”: l’innovativo produttore di orologi Rado e il ruolo di CERATIZIT nella fabbricazione di casse antigraffio.

La presentazione del primo orologio antigraffio nel 1962 ha rappresentato l’inizio della storia di successo di Rado. Tutto è iniziato con un'idea completamente nuova dell’allora capo stilista di Rado, Marc Lederrey. Quest’ultimo si arrabbiava sempre perché gli orologi d'oro o di acciaio inizialmente avevano un bell'aspetto, ma dopo pochi giorni presentavano spesso dei graffi per cui occorreva lucidarli ripetutamente. Metalli duri di tungsteno o carburo di titanio all’epoca erano noti solamente nel campo della produzione di materiali caratterizzati da una straordinaria resistenza e destinati alla fabbricazione di utensili speciali high-tech. "Produrre un orologio di questo materiale sarebbe proprio quel che ci vuole", ha affermato Lederrey. Così il dott. Paul Lüthi, capo di Rado in quel periodo, diede il via per lo sviluppo. Il risultato: il primo orologio antigraffio del mondo!

Materiali high-tech nel campo della fabbricazione di orologi
Oggi Rado è uno dei produttori di orologi più importanti in Svizzera. Il gruppo Rado che dal 1983 fa parte del gruppo Swatch, a livello mondiale dispone di oltre 300 centri di servizio e oltre 8.000 punti di vendita.

Mentre altri produttori di orologi impiegano materiali convenzionali come oro, rame o acciaio, Rado conta su materiali high-tech del futuro. Lantanio, ceramica, cristallo di zaffiro, diamante high-tech e non da ultimo metallo duro. Il livello di resistenza ai graffi di un materiale dipende dalla sua durezza. I materiali più duri graffiano i materiali meno duri. Il diamante graffia lo zaffiro, lo zaffiro graffia il vetro, il vetro graffia il metallo. La fragilità del materiale aumenta in proporzione alla sua durezza; quindi diventa più sensibile a colpi e urti. Tuttavia la resistenza alla graffiatura non equivale all’indistruttibilità.

Rado non si è mai concentrata esclusivamente sulla bellezza degli orologi. Il materiale è sempre stato uno dei principali parametri di decisione. In questo modo si sviluppano combinazioni di design e materiale che uniscono e racchiudono perfettamente le due funzioni di un orologio: gioiello moderno e segnatempo funzionale.

Metallo duro di CERATIZIT per il marchio top di orologi Rado
Da decenni CERATIZIT rifornisce Rado di casse di orologi in metallo duro. Lo sviluppo e la produzione delle casse ha avuto inizio negli anni 60 presso la sede di Reutte. Ora vengono prodotti presso la sede di Mamer in Lussemburgo e prima di diventare orologi di elevata qualità sono soggetti a varie lavorazioni presso i subfornitori di Rado. Marc Lanners, direttore della produzione della linea di casse di orologi a Mamer dice: “La questione delicata nella produzione di casse di orologi è l’estetica. La preparazione delle materie prime (miscela di polvere e legante) è di massima importanza per poter garantire il requisito della qualità. La superficie e la forma devono essere assolutamente perfette. Quindi il controllo della qualità è molto importante per questi prodotti. Pertanto disponiamo di sistemi di controllo interni molto severi.”

“Produciamo decine di migliaia di casse di orologi in metallo duro all’anno, oggi ne abbiamo cinque modelli,” dice Hans Müller, direttore del settore parti antiusura per impieghi industriali. “Anche nel caso di questi prodotti di elevata qualità il ciclo di vita si accorcia sempre di più. Allora dobbiamo reagire sempre più velocemente. Il modello più recente delle casse è stato sviluppato da CERATIZIT nel giro di soli quattro mesi”.

Intervista con Peter Oppliger, Purchasing Manager Rado

Come è iniziata la collaborazione con CERATIZIT?
Oppliger: La collaborazione con CERATIZIT è iniziata già a metà degli anni 80. Dopo la realizzazione di uno studio dettagliato sulla produzione in serie del nostro modello “The Original", il cui successo è rimasto invariato dal 1962, abbiamo deciso di modificare il metodo di produzione. Volevamo produrre corona e bottone di carica dei nostri orologi mediante lo stampaggio a iniezione anziché lo stampaggio. Quindi ci siamo rivolti a Cerametal in Lussemburgo.´

Perché Rado conta sul metallo duro di CERATIZIT?
Oppliger: CERATIZIT è un partner serio e affidabile. Il suo profondo know-how nel campo dello stampaggio a iniezione del metallo duro ci permette di riprodurre sulle casse il nostro logo in rilievo. Così facendo possiamo difenderci con maggiore efficienza dalle contraffazioni.

Che cosa è più importante nel metallo duro per casse? Quali sono le caratteristiche e le proprietà particolari?
Oppliger: Fin dalla sua fondazione, che risale a 50 anni fa, Rado è sempre stato un produttore di orologi che si è concentrato sulla tecnologia e sui processi innovativi della produzione in serie. Allora l’obiettivo era quello di creare un orologio che fosse resistente ai danni del tempo, in altre parole, che fosse resistente alla graffiatura. A tal scopo occorre applicare un materiale duro e sufficientemente resistente agli urti. Il metallo duro unisce queste caratteristiche e guadagna punti anche grazie alla sua estetica, fatto estremamente importante per i nostri orologi.

Quali progetti e ulteriori sviluppi si stanno verificando al presente?
Oppliger: Seguendo il suo spirito pionieristico Rado sta lavorando a vari progetti di cui al momento non vorremmo svelare i particolari. CERATIZIT però ci ha offerto un metallo duro molto interessante che è leggero e  non rilascia praticamente nickel. Pertanto può essere costantemente a contatto con la pelle. Finora non abbiamo trovato modo di impiegarlo per la realizzazione di un prodotto concreto, ma ci stiamo pensando.

Esistono materiali di concorrenza per il metallo duro?
Oppliger: In un certo senso la ceramica high-tech che Rado ha introdotto nell’industria degli orologi rappresenta una concorrenza per il metallo duro. La sua leggerezza e le caratteristiche ipoallergeniche, in effetti, fanno di questa ceramica un materiale che si può comodamente portare al polso.

Cosa dovrebbe ottimizzare CERATIZIT per guadagnare ancora punti e per fare ancora più affari?
Oppliger: A nostro avviso è importante mantenere una stretta collaborazione e una buona comunicazione. Questa d’altronde è una regola valida per ogni fornitore. Visto che si tratta di articoli di lusso dove l’estetica e la qualità costituiscono requisiti di base naturalmente è decisivo garantire una qualità costante e assoluta.

La storia di Rado

• Nel 1917 a Lengnau (cantone di Berna) i fratelli Schlup fondano la fabbrica di orologi Schlup & Co. Da quest’azienda subfornitrice dell’industria di orologi più tardi nasce la Rado Uhren Co. Ltd.
• Nel 1957 viene presentata la prima collezione con il marchio Rado.
• Oggi i prodotti di Rado sono disponibili a livello mondiale in 180 Paesi. 
• Il marchio dispone di circa 8.000 punti di vendita e più di 300 centri di servizi.
• Rado conta ca. 300 addetti.