Ressourcenknappheit

Wenn die Auftragsbücher voll und die Maschinen bestens ausgelastet sind, denkt niemand gerne daran: Doch was, wenn sich der Werkzeugnachschub verzögert, weil das Hartmetall bzw. die für seine Produktion notwendigen Rohstoffe Wolfram und Kobalt knapp sind? Ein Horrorszenario, das vielen Verantwortlichen in der Industrie schlaflose Nächte bereiten könnte. Doch mit weitsichtigen und langfristigen Strategien haben wir bei der CERATIZIT-Gruppe schon vor Jahren unsere Rohstoffversorgung gesichert. Wie wir dafür sorgen, dass Ihnen auch in Zukunft das Hartmetall nicht ausgeht? Das erfahren Sie hier im Folgenden.

Hartmetall und die daraus hergestellten Komponenten und Werkzeuge sind wertvoll, sogar über ihren primären Lebensweg hinweg: Denn in ihnen stecken hohe Anteile der begehrten Metalle Kobalt (Co) und Wolfram (W). Abhängig vom Härtegrad des Hartmetalls haben sie einen Wolfram-Anteil zwischen 65 % und 90 %, der Anteil von Kobalt liegt bei bis zu 30 %. Die primäre Gewinnung von Kobalt und Wolfram aus Erz ist dabei sehr aufwendig und energieintensiv. Um beispielsweise eine Tonne Wolfram zu erhalten, müssen 250 Tonnen Erz abgebaut und verarbeitet werden. Abhängig von der Hartmetallsorte können daraus 1,1 bis 1,54 Tonnen Hartmetall hergestellt werden.

Doch Wolfram und Kobalt sind nicht nur wichtig für die Herstellung von Hartmetall. Wie sehr sich der Rohstoffbedarf durch technologische Entwicklungen verändert, zeigt sich derzeit eindrücklich bei der Mobilität und der Energieversorgung. Diese beiden Einflussgrößen werden in den nächsten Jahren die Nachfrage unter anderem nach diesen beiden Rohstoffen stark antreiben. So werden aktuell große Mengen Kobalt für die Herstellung von Batterien und Akkus, nicht zuletzt für die Elektromobilität, beansprucht. Daher gilt: Werden die an sich bereits endlichen Rohstoffreserven auch noch in anderen Branchen in hohem Maße benötigt, verschärft sich die Situation für den Hartmetallsektor und die angeschlossenen Industrien noch einmal mehr. 

Am Beispiel von Wolfram und Kobalt zeigt sich: Wenn die jährliche Minenproduktion und die Nachfrage auf dem heutigen Niveau verbleiben, haben wir Wolfram und Kobalt geschätzt nur noch für die nächsten 60 bis 70 Jahre zur Verfügung. Diese Zahlen können sich jedoch rapide wandeln, wenn sich die Nachfrage ändert. So wird Kobalt beispielsweise für Lithium-Ionen-Batterien verwendet, die wesentlich für die Elektromobilität sind. Damit ist abzusehen, dass sich die Nachfrage nach Batterien in Zukunft potenziert, und sich damit unweigerlich der rote Punkt für Kobalt in der nachstehenden Grafik noch weiter nach links verschieben wird – und seine begrenzte Verfügbarkeit noch weiter sinkt.

Für eine langfristige Produktionsstrategie ist es sehr wichtig, auf die Verwendung der Materialien zu achten. Da die besten Ressourcen die sind, die wir erst gar nicht verbrauchen oder nutzen, muss an erster Stelle die Ressourceneffizienz stehen. Das entspricht einer Wirtschaft, die beim Verbrauch oder der Nutzung von Rohstoffen möglichst sparsam handelt. Zweites Ziel soll sein, dass Sekundärrohstoffe über den Produktlebenszyklus wiedergewonnen werden und erneut zum Einsatz kommen. Rohstoffpolitik muss demnach ein Teil der marktgetriebenen Kreislaufwirtschaft werden.

Sparsamer Umgang mit unseren natürlichen Ressourcen ist eine der zentralen Herausforderungen unserer Zeit –umweltpolitisch wie wirtschaftlich. Nicht zuletzt, da die Primärgewinnung von Rohstoffen weiter zunimmt, beeinflusst beispielsweise durch die wachsende Weltbevölkerung und steigender Wohlstand bzw. technische Fortentwicklungen. Nun einfach die erforderlichen Kapazitäten im Abbau in den Minen nach oben zu schrauben, ist nicht realistisch: Der Aufwand für den Abbau von Wolfram und Kobalt ist sehr hoch, beispielsweise beim Flächenverbrauch oder den Emissionen des Bergbaus. Zwar werden die Flächen, die der Bergbau in Anspruch nimmt, rekultiviert. Dennoch bleiben und steigen diese negativen Umweltauswirkungen mit der zunehmenden Nachfrage nach Rohstoffen. 

Vollkommen neue Vorkommen und Reserven zu entdecken, steht zwar ebenfalls im Fokus, ist aber auf lange Sicht nicht realistisch, da das Angebot bekanntermaßen nicht unendlich ist. Zu einer besseren Umweltbilanz können auch innovative Technologien in der Bergbau-/Transportinfrastruktur beitragen, indem dort an energieeinsparenden Methoden und einem Plus an ökologischer Rücksichtnahme gearbeitet wird.

Und doch führt auf Dauer kein Weg daran vorbei, neue Technologien zu entwickeln, um den Metallverbrauch an sich zu reduzieren. Dazu zählen Verfahren wie die additive Fertigung, bei dem Metalle sozusagen in Schichten aufgebaut und in Form gebracht werden, anstatt sie wie bisher aus einem großen Block herauszuarbeiten. Weiterhin ist die nachhaltigere Nutzung von Metallen ein Mosaikstein bei der Einsparung von Ressourcen, indem verschlissene Werkzeuge nachgeschliffen oder am Ende ihres Lebenszyklus recycelt werden. Und auch bei der Auslegung der Werkzeuge muss eine höhere Produktivität an erster Stelle stehen – nicht zuletzt in Form von hochleistungsfähigen Beschichtungen, die zu enormen Standzeitenverlängerungen und Performancesprüngen beitragen können.

Nachhaltigkeit und der verantwortungsvolle Umgang mit der Umwelt hat bei der CERATIZIT-Gruppe einen hohen Stellenwert. Daher werden sämtliche Geschäftsentscheidungen stark von der Grundfrage geprägt „Wie können wir möglichst nachhaltig mit unseren Reserven und Ressourcen haushalten?“. Wesentlich dafür sind ein hoher Anteil von Sekundärrohstoffen und die Vermeidung von Produktionsschrott. Dazu hat die CERATIZIT-Gruppe ihre Recyclingquote auf überragende 92% aufstocken können. 

In der anschließenden Verarbeitung haben wir Energieeinsparungen ebenfalls fest im Blick – durch optimierte Prozesse und die Umstellung auf erneuerbare Energien. Weiterhin versuchen wir, den Ausschuss in der Produktion auf ein Minimum zu reduzieren. Je nach Prozess, wie beim Schleifen von Rohlingen, liegt er bei 2 bis 30%. Schon bei der Suche nach dem jeweils rentabelsten und bestgeeigneten Material stehen wir unseren Kunden zur Seite. Nicht selten lassen sich beispielsweise Stahlwerkstoffe durch Hartmetall ersetzen. Wozu das? Da letztere in Sachen Verschleiß in vielen Fällen die bessere Alternative darstellen und damit den Material- und Energieverbrauch reduzieren helfen. Das berücksichtigen wir auch bei unserem Produktangebot, weshalb wir Werkzeuge und angepasste Betriebsparameter für eine längere Lebensdauer und Energieeinsparung bei der Anwendung bieten. Gerade in Industriezweigen mit einem hohen Zerspanungsanteil – bei der Luft- und Raumfahrttechnik bis über 90 % – bringen längere Standzeiten reale wirtschaftliche Vorteile.

Was die Ceratizit-Gruppe zum Schutz unserer Reserven leistet:

• 92% Recyclingquote innerhalb der Ceratizit-Gruppe: Verwendung von Sekundärrohstoffen und Produktionsschrott
• Lieferkettenpolitik mit hoher ökologischer und sozialer Verantwortung: Verantwortungsvolle Beschaffung aus zertifizierten und offiziell geprüften Minen
• Vermeidung von Ausschuss in der Produktion 
• Ökologische Produktion: Energieeinsparung bei der Produktion durch optimierte Prozesse und Nutzung erneuerbarer Energien
• Langlebige Produkte und auf Energieeffizienz getrimmte Prozessparameter
• Aufzeigen von Materialalternativen, um Verschleiß, Material und Energie zu reduzieren

Importieren Unternehmen Rohstoffe aus dem Ausland, müssen sie ein Augenmerk darauf haben, unter welchen Bedingungen die Rohstoffe vor Ort gewonnen werden: Schon aus Mitverantwortung für Menschenrechte, Arbeitnehmerrechte und Umweltstandards. Die sozial und ökologisch verantwortungsvolle Beschaffung von Rohstoffen ist in unserem Code of Conduct festgelegt und unsere strengen Einkaufsrichtlinien stellen sicher, dass wir keine Werkstoffe aus konfliktträchtigen Quellen beziehen. Daher sind wir in der CERATIZIT-Gruppe Fördermitglied des Tungsten Industry Conflict Minerals Council (TI-CMC). Diese Arbeitsgruppe ist eine Initiative der Wolframindustrie, um sich für mehr Transparenz bei der Wolframbeschaffung einzusetzen. TI-CMC konforme Unternehmen beziehen Wolfram ausschließlich aus verantwortungsvollen, konfliktfreien Quellen. Damit ist auch die Due Diligence Guidance for Supply Chains of Minerals from Conflict-Affected and High-Risk Areas der OECD eingeschlossen. Sie unterstützt Unternehmen bei ihrer Offenlegungspflicht gemäß der US Securities and Exchange Commission rule on conflict minerals.

Neben der Schonung der begrenzten Primärressourcen, nimmt ein Aspekt im Hinblick auf erfolgreichen Ressourcen- und Reservenschutz einen steigenden Stellenwert ein: Recycling – für die CERATIZIT-Gruppe ein Synonym für verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Somit lassen sich die Folgen eines intensiven Bergbaus, wie der Verschmutzung von Luft, Wasser und Boden sowie des übermäßigen Energieverbrauchs begrenzen. Ziel soll es also sein, den Anteil an wiederverwendeten Materialien und Sekundärrohstoffen durch Hartmetallrecycling erheblich zu erhöhen.

Recycling von gebrauchtem Hartmetall hat eine sehr viel bessere Materialausbeute sowie eine bessere Umweltbilanz: Im Herstellungsprozess mittels Hartmetall-Recycling können im Vergleich zur Herstellung mit Primärrohstoffen 40 % des CO2-Ausstoßes und 75 % der eingesetzten Primärenergie eingespart werden. Das macht die Gewinnung von Rohstoffen über Recycling in der Summe sehr viel effizienter, spart große Mengen Energie und schont die Umwelt.

Werkzeuge und die Sekundärrohstoffe aufzubereiten, ist ein wichtiger Baustein für die Nachhaltigkeit und schließt den Kreislauf bis hin zum Endprodukt. Was ein komplexer Prozess ist, soll für unsere Kunden so einfach wie möglich sein. Daher kümmern wir uns um sämtliche Aspekte des Recyclingprozesses: Wir stellen Ihnen mengenspezifische Sammelbehälter und Transportlösungen zur Verfügung und kaufen das Hartmetall auf Basis des aktuellen Tagespreises bei Ihnen zurück. Um die Ausbringungsquote der Sekundärrohstoffe stetig zu erhöhen, optimieren wir mit unseren Projektpartnern kontinuierlich die Recyclingprozesse.

Auch die hochwertigsten Werkzeuge kommen irgendwann an ihre Belastungsgrenze und darüber hinaus. Was dann? Anstatt sie direkt in den Recycling-Prozess überzuführen, lohnt es sich bei manchem Fräser oder Bohrer noch, ihn fachgerecht nachschleifen zu lassen. Die Vorteile liegen auf der Hand: So lassen sich die Gesamtbetriebskosten senken, man spart bei den Lager- und Kapitalkosten und profitiert von höherer Verfügbarkeit. Und gleichzeitig leistet man einen Beitrag zum umweltfreundlichen Umgang mit Primärressourcen. 

Durch unseren fachgerechten Nachschleifservice mit Original-Geometrien und -Beschichtungen stellen wir die ursprüngliche Leistungsfähigkeit wieder her, so dass die ehemals stark abgenutzten Werkzeuge alle Qualitätsparameter weiterhin optimal erfüllen. Bei diesem Vorgang lassen sich selbst enge Toleranzen und Oberflächengüten inklusive Beschichtungen wiederherstellen – sogar bei mehrmaligem Nachschleifen! 

Egal ob Bohrer, Schneidwalzen, Fräser, Reibahlen oder viele weitere Hartmetall-Produkte: Sie alle sind für den Nachschleifprozess geeignet. Da wir schon bei der Konstruktion unserer Werkzeuge einen Prozess integrieren, der bei einer künftigen Wiederaufarbeitung eine exakte Kopie ermöglicht, können wir die Originalleistung sogar garantieren. Im Nachschleifprozess werden Geometrie und – abhängig vom Produkt – Beschichtung in Originalzustand aufbereitet. Selbstverständlich unterliegen die Leistungstests von nachgeschliffenen Werkzeugen dem gleichen Verfahren wie dem von Neuwerkzeugen.

Sollte ein Nachschleifen keinen Erfolg mehr bringen, das Werkzeug insgesamt aber noch gut erhalten sein, bleibt noch die Überarbeitung. So lassen sich intensiv abgenutzte Oberflächen wieder überholen, Aufarbeiten oder reparieren. Bei kompletten Baugruppen empfiehlt es sich, sie zu zerlegen und die verschlissene Hartmetallkomponente zu ersetzen: die kostengünstige Alternative zum Verschrotten.

Wie Sie sehen, müssen die Horrorszenarien vom Anfang – knappe Hartmetallversorgung, fehlender Nachschub an Werkzeugen und Verschleißkomponenten – nicht zur Realität werden. Dazu haben wir bei CERATIZIT ausreichend vorgesorgt und können dank vorausschauender Planung und ausgereifter Recycling-Methoden auch dann noch liefern, wenn woanders die Lager leer sind. Und das Beste daran: Wir schonen – die Umwelt und Ihre Ausgaben.