Groupe CERATIZIT
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Plus de 100 ans d’histoire

De l'esprit pionnier au rang d'acteur international

Véritables pionniers, CERAMETAL et Plansee Tizit se lançaient, il y a quasiment un siècle, sur le marché des produits en carbure. Grâce à l'invention permanente de nouvelles technologies et à la conception d'outils de coupe et de solutions innovantes pour la protection contre l'usure, les deux entreprises ont prospéré et se sont développées à l'international. Leur fusion en 2002 a donné naissance à un nouvel acteur mondial dans le domaine du carbure : CERATIZIT.

1921

1921

Fondation de Metallwerk Plansee GmbH à Reutte, Autriche

En 1921, Paul Schwarzkopf crée Metallwerk Plansee à Reutte, dans le Tyrol. Durant les premières années, les 20 employés fabriquaient dans cette usine des filaments de molybdène et de tungstène pour l’industrie de l’éclairage. Le groupe auquel appartient également CERATIZIT porte aujourd’hui encore le nom de Plansee.

Des matériaux durs, des chiffres concrets

Tout ce qu'il faut savoir sur CERATIZIT

Les informations les plus intéressantes sur CERATIZIT et nos solutions innovantes en carbure. Place aux chiffres.

À propos de nous

  • Sites de production
    25Plus de sites de production
  • Collaborateurs
    7000Plus de collaborateurs dans le monde
  • Brevets
    1000Plus de brevets et modèles d’utilité
  • 95 ans d’expérience
    100Années d’expérience

Plus de 25 sites de production dans le monde

CERATIZIT fabrique dans le monde entier, avec plus de 25 sites de production en Europe, en Asie et en Amérique du Nord, dont les sites de notre joint-venture CB-CERATIZIT, qui représentent une grande partie de notre présence en Asie.

 

Plus de 7 000 collaborateurs dans le monde entier

Plus de 7 000 collaborateurs sur plus de 25 sites de production travaillent pour CERATIZIT à travers le monde. Nous employons une équipe pluridisciplinaire d’ingénieurs, de scientifiques, de chercheurs en sciences économiques et sociales, ainsi que du personnel de tous horizons avec des qualifications et expériences variées.  Ensemble, nous contribuons inlassablement au développement de nouvelles solutions en carbure.

 

8 postes de direction sur 10 sont pourvus en interne. Chaque jour, nous mettons en pratique nos principes fondamentaux que sont la confiance, l’ouverture d’esprit et la soif d’évolution. Afin de renforcer en permanence la qualité de notre équipe de direction, nous proposons divers programmes de développement : une formation à la haute direction ou à la direction générale, une formation de développement général et divers programmes pour superviseurs et chefs d’équipe.

 

Plus de 1 000 brevets et modèles d’utilité

CERATIZIT détient plus de 1 000 brevets et modèles d’utilité dans le monde et emploie plus de 200 personnes dans la recherche et le développement. Les solutions innovantes et primées de CERATIZIT en matière d’outils et de revêtement en ont fait un leader mondial dans différents domaines d’application.

 

100 ans d’expérience

Le carbure existe depuis plus de 100 ans. Les domaines d’application sont infinis. Nous relevons en permanence de nouveaux défis et trouvons des solutions sur mesure pour les pièces d’usure ou les outils de coupe.

Gestion durable et responsabilité

  • Bus de la société
    500Plus de collaborateurs empruntent les bus de la société
  • ISO 50001
    50001Certification ISO
  • Certification IATF
    16949Certification IATF

Service de navettes de la société

Plus de 500 collaborateurs empruntent chaque jour les navettes mises à disposition sur les sites de Mamer (Luxembourg) et Reutte (Autriche). Ils peuvent ainsi se reposer et parcourir le trajet domicile-travail et vice versa en toute sécurité, surtout en hiver et de nuit. En plus de décongestionner les routes et de libérer des places de stationnement dans les environs immédiats des usines de production, c’est un geste appréciable pour l’environnement.

 

Certification ISO 50001

Le site de production de Reutte est certifié depuis 2011 selon la norme ISO 50001 sur le management énergétique. Pour l’extension démarrée en 2013, CERATIZIT a utilisé le bois, une matière première renouvelable, autant que possible comme principal matériau de construction. Une coque extérieure offrant une bonne isolation et un système de récupération de chaleur pour redistribution réduisent la consommation d’énergie.

 

 Certification IATF 16949

L’industrie automobile est extrêmement stricte en ce qui concerne la qualité des produits, la productivité, la compétitivité et l’amélioration continue. Afin de satisfaire ces exigences, les fournisseurs des constructeurs automobiles doivent respecter les spécifications techniques les plus strictes. L’IATF 16949 est la norme décrivant la démarche qualité à mettre en œuvre par les fournisseurs. Depuis juillet 2013, CERATIZIT Empfingen GmbH remplit également ces exigences. Nous sommes ainsi le deuxième fabricant de carbure au monde à être certifié IATF 16949.

 

Innovation et technologie

  • 3 minutes pour emballer une commande
    3min.pour emballer votre commande
  • Barreaux en carbure hélicoïdaux 50°
    50°Barreaux en carbure hélicoïdaux
  • 4 500 Vickers
    4500Vickers
  • 75 000 articles de découpe des métaux
    75000Articles pour le secteur de la coupe

3 minutes pour emballer votre commande

Grâce au nouveau système de prélèvement de stock haute performance du centre logistique de CERATIZIT à Kempten (Allemagne), le traitement d’une commande ne nécessite que 3 minutes de la saisie de la commande au colis-prêt à expédier.

 

Barreaux en carbure hélicoïdaux 50° avec canaux de réfrigération

Dans le secteur aéronautique, des forets fortement étagés pour trous de rivet sont utilisés pour percer des matériaux tels que le CFK, l’aluminium et le titane. S’appuyant sur un savoir-faire accumulé au fil des décennies, CERATIZIT est parvenu à développer une nouvelle technologie de fabrication par extrusion, qui a permis de fabriquer des barreaux en carbure avec canaux de réfrigération hélicoïdaux à 50°.

 

4 500 Vickers

Présentant une dureté Vickers supérieure à 4 500, le revêtement breveté CVD-TiB2 de CERATIZIT est le deuxième plus dur du marché, après le revêtement diamanté. Il est très stable chimiquement, résistant à l’usure et très solide. Sa surface très lisse permet une évacuation rapide et efficace des copeaux. Ce type de revêtement dur permet enfin de travailler facilement et efficacement les matériaux exigeants tels que les alliages de titane ou les superalliages.

 

75 000 articles pour le secteur de la coupe

Team Cutting Tools, notre réseau de vente d’outils d’usinage, propose la gamme de produits la plus complète du secteur de l’usinage. La filiale de distribution du groupe CERATIZIT commercialise quelque 75 000 articles disponibles en stock à 99 %. Son catalogue de 2 000 pages est disponible en 13 langues.

 

ALPHA = 6  ///  CONTRE 11,7  ///  X10-6/K

L’acier et le carbure se distinguent par des propriétés telles que leur ténacité et leur dilatation thermique. Le coefficient de dilatation longitudinale du carbure est de 6 x 10-6/K, contre 11,7 x 10-6/K pour l’acier. Ces deux matériaux doivent être combinés pour fabriquer un foret. Afin d’éviter toute rupture à la jonction, CERATIZIT fabrique des forets à gradients en carbure monobloc. Ainsi, le carbure au niveau de la pointe présente une dureté et une résistance à l’usure exceptionnelles, tandis qu’il offre côté acier une bonne ténacité de sorte à garantir une soudure stable avec la tige en acier.

Produits et carbures

  • 8 minutes pour une jante alu de 18’’
    8min.Pour une jante alu de 18’’
  • 700 mm de long pour les barreaux XXL
    700mm de long pour les barreaux XXL
  • Outils de 700 kg
    700Outils de kg
  • Nuances résistantes à la corrosion d’un facteur 80
    80Nuances résistantes à la corrosion d’un facteur

8 minutes pour une jante alu de 18’’

Avec les outils de coupe de CERATIZIT, il faut moins de 8 minutes pour usiner entièrement quatre jantes alu sport de 18 pouces.

 

Barreaux XXL de 700 mm de long

Les outilleurs utilisent nos barreaux XXL pour fabriquer des forets hélicoïdaux à double tranchant de 700 millimètres de long. Grâce à ces outils, il est désormais possible de percer les trous de lubrification dans les grands vilebrequins pour moteurs de poids lourds ou de bateaux avec une vitesse six fois supérieure aux outils utilisés jusqu’alors. Le principal défi posé à nos développeurs était de s’assurer que les canaux de réfrigération passant dans les barreaux conserveraient leur position et leur inclinaison malgré leur longueur exceptionnelle.

 

0,2 gramme, notre plaquette de coupe la plus légère

La plaquette de coupe en carbure la plus légère fabriquée par CERATIZIT ne pèse que 0,2 gramme. Le trou pour le montage de la plaquette est plus gros que la partie en carbure. Cette plaquette de coupe est utilisée pour la finition réalisée dans les applications universelles de fraisage. La plaquette de coupe la plus lourde pèse en revanche 450 grammes et sert à l’écroûtage.

 

Outils de 700 kg

Un outil haute pression pour la fabrication de diamants synthétiques peut peser jusqu’à 700 kg. Une bille de stylo ne pèse en revanche que quelques milligrammes. CERATIZIT maîtrise les procédés de fabrication les plus variés, permettant ainsi une grande diversité géométrique des produits en carbure de toutes dimensions.

 

Facteur 80

Les nuances CF anticorrosion sont surtout employées pour la fabrication d’outils destinés au poinçonnage, au cintrage, à la découpe et à l’estampage. Ces nuances brevetées ont permis de réduire la propension à la corrosion et la vitesse de corrosion d’un facteur 80. Étant donné le fort potentiel de corrosion, la résistance à la corrosion est renforcée de manière déterminante, ce qui contribue à la rentabilité de la fabrication et prolonge la durée de service des outils.

 

0,2 micromètre

Nos carbures sont des matériaux composites à base de cobalt et de carbure de tungstène. Le cobalt, plus tendre, sert de métal de liaison et assure la ténacité du carbure ainsi obtenu. Le carbure de tungstène apporte quant à lui la dureté nécessaire et donc la résistance à l’usure requise. Les propriétés du carbure dépendent fortement de la teneur en cobalt et de la taille des grains de la phase dure du matériau. Pour garantir une résistance maximale à l’abrasion, nous réduisons la teneur en cobalt autant que possible et la taille des grains du carbure de tungstène à moins de 0,2 micromètre.

 

1 500 °C

Les comprimés sont frittés à des températures comprises entre 1 300 et 1 500 °C et à une pression pouvant atteindre 100 bars afin d’obtenir un carbure homogène et dense présentant une dureté extrême. La pièce perd alors jusqu’à 50 % de son volume.