Pénurie de ressources

Lorsque les carnets de commandes sont pleins et que les machines fonctionnent à plein régime, personne n’aime y penser : mais que se passe-t-il si la livraison des outils est retardée parce que le carbure ou les matières premières tungstène et cobalt nécessaires à sa production sont en rupture de stock ? Un véritable cauchemar qui pourrait causer des nuits blanches à de nombreux responsables du secteur. Mais grâce à des stratégies prévoyantes et à long terme, le groupe CERATIZIT a déjà assuré son approvisionnement en matières premières depuis des années. Comment pouvons-nous garantir que vous ne manquerez pas de carbure à l’avenir ? Vous le découvrirez ci-après.

Le carbure et les composants et outils fabriqués à partir de ce matériau ont une valeur, même au-delà de leur cycle de vie primaire : ils contiennent, en effet, des proportions élevées des métaux convoités que sont le cobalt (Co) et le tungstène (W). Selon la dureté du carbure, ils ont une teneur en tungstène comprise entre 65 % et 90 % et une teneur en cobalt pouvant atteindre 30 %. L’extraction primaire du cobalt et du tungstène du minerai est très coûteuse et demande beaucoup d’énergie. Par exemple, pour obtenir une tonne de tungstène, il faut extraire et traiter 250 tonnes de minerai. Selon la nuance de carbure, on peut en produire de 1,1 à 1,54 tonne.

Mais le tungstène et le cobalt ne sont pas seulement importants pour la production de carbure. La mobilité et l’approvisionnement en énergie démontrent actuellement de manière impressionnante à quel point les besoins en matières premières évoluent en raison des développements technologiques. Dans les années à venir, ces deux facteurs d’influence stimuleront fortement la demande de ces deux matières premières, entre autres. Ainsi, de grandes quantités de cobalt sont actuellement nécessaires pour la fabrication de piles et de batteries, notamment pour la mobilité électrique. Le constat est simple : si les réserves de matières premières déjà intrinsèquement limitées sont également sollicitées dans une large mesure par d’autres secteurs, la situation du secteur des métaux durs et des industries associées s’aggravera encore. 

L’exemple du tungstène et du cobalt le montre : si la production minière annuelle et la demande restent aux niveaux actuels, nous avons estimé que le tungstène et le cobalt ne seraient disponibles que pour les 60 à 70 prochaines années. Toutefois, ces chiffres peuvent évoluer rapidement si la demande change. Par exemple, le cobalt est utilisé pour les batteries lithium-ion qui sont essentielles à la mobilité électrique. Il est donc prévisible que la demande de batteries augmentera à l’avenir, ce qui va inévitablement déplacer le point rouge du cobalt encore plus vers la gauche dans le graphique ci-dessous, et sa disponibilité limitée diminuera encore plus.

Pour une stratégie de production à long terme, il est très important de prêter attention à l’utilisation des matériaux. Les meilleures ressources étant celles que nous ne consommons ou n’utilisons pas en premier lieu, l’efficacité des ressources doit primer. Cela correspond à une économie dont la consommation ou l’utilisation des matières premières est la plus parcimonieuse possible. Le deuxième objectif est de s’assurer que les matières premières secondaires sont récupérées tout au long du cycle de vie du produit et réutilisées. La politique en termes de matières premières doit donc s’inscrire dans le cadre d’une économie circulaire guidée par le marché.

L’utilisation économe de nos ressources naturelles est l’un des défis majeurs de notre époque, tant sur le plan environnemental qu’économique. Notamment parce que l’extraction primaire de matières premières continue d’augmenter, sous l’influence, par exemple, de l’accroissement de la population mondiale et de l’augmentation du niveau de vie ou des évolutions techniques. Il n’est pas réaliste de se contenter d’augmenter les capacités d’extraction requises dans les mines : le coût de l’extraction du tungstène et du cobalt est très élevé, par exemple en matière d’occupation des sols ou d’émissions minières. Les sols occupés par les mines sont certes remis en culture, mais les impacts négatifs sur l’environnement demeurent et augmentent avec la demande croissante en matières premières. 

La découverte de gisements et de réserves entièrement nouveaux est également une priorité, mais elle n’est pas réaliste à long terme car on sait bien que l’offre n’est pas infinie. Les technologies innovantes dans l’infrastructure minière/de transport peuvent aussi contribuer à un meilleur équilibre environnemental, par un travail sur des méthodes d’économie d’énergie et une plus grande considération écologique.

Et pourtant, à long terme, il est impératif de développer de nouvelles technologies pour réduire la consommation de métal en soi. Parmi ces technologies figurent des procédés tels que la fabrication additive, dans laquelle les métaux sont, pour ainsi dire, construits et façonnés par couches au lieu d’être taillés dans un grand bloc, comme c’était le cas par le passé. En outre, l’utilisation plus durable des métaux permet d’économiser les ressources en réaffûtant les outils usés ou en les recyclant à la fin de leur cycle de vie. De même, lors de la conception des outils, il convient de donner une priorité absolue à une productivité accrue, notamment par le biais de revêtements à haute performance qui peuvent contribuer à prolonger considérablement la durée de vie des outils et à améliorer les performances.

Le groupe CERATIZIT accorde une grande importance à la durabilité et à la gestion responsable de l’environnement. Par conséquent, toutes les décisions commerciales sont fortement influencées par la question fondamentale suivante : « Comment pouvons-nous gérer nos réserves et nos ressources de la manière la plus durable possible ? ». Une proportion élevée de matières premières secondaires et la prévention des déchets de production sont essentielles à cet égard. À cette fin, le groupe CERATIZIT a pu augmenter son taux de recyclage à un niveau exceptionnel de 92 %. 

Lors du traitement ultérieur, nous gardons également bien en vue les économies d’énergie, grâce à des processus optimisés et au passage aux énergies renouvelables. En outre, nous essayons de réduire au minimum les rebuts en production. Selon le processus, comme lors du meulage des ébauches, le taux de rebut est compris entre 2 et 30 %. Nous épaulons déjà nos clients dans la recherche du matériau le plus rentable et le mieux adapté à chaque cas. Il n’est pas rare que des matériaux en acier, par exemple, soient remplacés par du carbure. Dans quel but ? Parce que ces derniers constituent, dans de nombreux cas, la meilleure alternative en matière d’usure et contribuent ainsi à réduire la consommation de matériaux et d’énergie. Nous en tenons également compte dans notre gamme de produits. C’est pourquoi nous proposons des outils et des paramètres de fonctionnement adaptés pour une longévité accrue et une utilisation économe en énergie. Dans les secteurs industriels avec un pourcentage élevé d’enlèvement de matière (jusqu’à plus de 90 % dans l’aérospatiale), l’accroissement de la durée de vie des outils apporte de réels avantages économiques.

Les actions du groupe Ceratizit visant à protéger nos réserves :

• Taux de recyclage de 92 % au sein du groupe Ceratizit : utilisation de matières premières secondaires et de déchets de production
• Politique de chaîne d’approvisionnement à haute responsabilité écologique et sociale : approvisionnement responsable auprès de mines certifiées et officiellement auditées
• Prévention des rebuts en production 
• Production écologique : économie d’énergie dans la production grâce à des processus optimisés et à l’utilisation d’énergies renouvelables
• Produits durables et paramètres de processus optimisés pour l’efficacité énergétique
• Identification de matériaux alternatifs pour réduire l’usure, ainsi que la consommation de matériaux et d’énergie

Si les entreprises importent des matières premières de l’étranger, elles doivent prêter attention aux conditions d’extraction de ces matières premières sur place : ne serait-ce qu’en raison d’une responsabilité partagée en matière de droits de l’homme, de droits des travailleurs et de normes environnementales. L’approvisionnement en matières premières socialement et écologiquement responsable est défini dans notre code de conduite et nos directives d’achat strictes garantissent que nous ne nous procurons pas de matériaux provenant de sources conflictuelles. Par conséquent, le groupe CERATIZIT est un membre de soutien du Tungsten Industry Conflict Minerals Council (TI-CMC). Ce groupe de travail est une initiative de l’industrie du tungstène, visant à promouvoir une plus grande transparence dans l’approvisionnement en tungstène. Les entreprises en conformité avec le TI-CMC s’approvisionnent en tungstène exclusivement auprès de sources responsables et exemptes de conflits. Cela inclut également les instructions de vérification préalable pour les chaînes d’approvisionnement en minéraux provenant de zones touchées par un conflit ou à haut risque de l’OCDE. Aie soutient les entreprises dans leur obligation de divulgation en vertu de la règle de la US Securities and Exchange Commission sur les minéraux de conflit.

Outre la préservation des ressources primaires limitées, un aspect prend de plus en plus d’importance en ce qui concerne la protection réussie des ressources et des réserves : le recyclage, synonyme d’utilisation responsable des ressources pour le groupe CERATIZIT. De cette manière, les conséquences de l’exploitation minière intensive, telles que la pollution de l’air, de l’eau et du sol ainsi que la consommation excessive d’énergie, peuvent être limitées. L’objectif doit donc être d’augmenter de manière significative la proportion de matériaux réutilisés et de matières premières secondaires grâce au recyclage du carbure.

Le recyclage du carbure usagé présente un bien meilleur rendement de matière et un impact limité sur l’environnement : dans le processus de fabrication reposant sur le recyclage du carbure, 40 % des émissions de CO2 et 75 % de l’énergie primaire utilisée peuvent être économisés par rapport à la fabrication avec des matières premières primaires. L’extraction des matières premières par le recyclage est ainsi globalement bien plus efficace, ce qui permet d’économiser de grandes quantités d’énergie et de préserver l’environnement.

Le traitement des outils et des matières premières secondaires est un élément important de la durabilité et ferme le cycle jusqu’au produit final. Ce qui est un processus complexe doit être aussi simple que possible pour nos clients. C’est pourquoi nous prenons en charge tous les aspects du processus de recyclage : nous vous fournissons des conteneurs de collecte ainsi que des solutions de transport en fonction de la quantité, et nous vous rachetons le carbure sur la base du prix actuel. Afin d’augmenter constamment le taux de production des matières premières secondaires, nous optimisons en permanence les processus de recyclage avec nos partenaires de projet.

Même les outils de la plus haute qualité finissent par atteindre et dépasser leur limite de charge. Et après ? Au lieu de les envoyer directement au recyclage, il vaut toujours la peine de faire réaffûter par des professionnels les fraises ou les forets de certains de ces outils. Les avantages sont évidents : vous pouvez ainsi réduire le coût total de possession, économiser sur les coûts de stockage et d’investissement et bénéficier d’une plus grande disponibilité. Et en même temps, vous contribuez à l’utilisation écologique des ressources primaires. 

Grâce à notre service professionnel de réaffûtage avec des géométries et des revêtements d’origine, nous rétablissons les performances d’origine, de sorte que les outils auparavant très usés continuent à remplir tous les paramètres de qualité de manière optimale. Au cours de ce processus, même les tolérances serrées et les qualités de surface, y compris les revêtements, peuvent être rétablies, même en cas de réaffûtage multiple ! 

Qu’il s’agisse de forets, de cylindres de coupe, de fraises, d’alésoirs ou de nombreux autres produits en carbure, ils sont tous adaptés au processus de réaffûtage. Étant donné que nous intégrons déjà dans la conception de nos outils un processus qui permet de les reproduire exactement lors de leur remise en état future, nous pouvons même garantir les performances d’origine. Dans le processus de réaffûtage, la géométrie et, selon le produit, le revêtement sont remis dans leur état d’origine. Bien entendu, les tests de performance des outils réaffûtés sont soumis à la même procédure que celle des outils neufs.

Si un réaffûtage est inefficace, mais que l’outil reste dans un bon état général, il reste la possibilité de le retoucher. Ainsi, les surfaces fortement usées peuvent être révisées, remises en état ou réparées. Dans le cas d’ensembles complets, il est conseillé de les démonter et de remplacer le composant en carbure usé : il s’agit de l’alternative économique à la mise au rebut.

Comme vous pouvez le voir, les scénarios catastrophes du début (pénurie de carbure, absence de réapprovisionnement en outils et composants d’usure) ne deviendront pas nécessairement réalité. Chez CERATIZIT, nous nous y sommes suffisamment préparés et, grâce à une planification prospective et à des méthodes de recyclage sophistiquées, nous pouvons encore livrer alors que les stocks dans d’autres entrepôts sont vides. Et pour couronner le tout : nous préservons l’environnement et réduisons vos dépenses.