Solo in Europa, CERATIZIT produce insieme a Günther Wirth (GW) e Klenk in 11 sedi dislocate in Lussemburgo, Austria, Germania, Italia, Francia e Bulgaria. In Asia trovano sede altri 11 stabilimenti produttivi. Ne fanno parte la filiale indiana CERATIZIT e le joint venture CB-CERATIZIT (Cina e Taiwan). Nel 2014, oltre alla produzione di Warren in Michigan, si è aggiunto un secondo stabilimento statunitense con l'acquisizione del produttore di utensili californiano PROMAX Tools.

CERATIZIT occupa con i propri dipendenti 8 posizioni dirigenziali su 10 nel management medio e alto. I nostri principi di leadership ci guidano ogni giorno: fiducia, trasparenza e libertà d'azione. Per potenziare continuamente la qualità del leadership, offriamo molteplici programmi di sviluppo: il Senior Management Training, il General Development Training e diversi programmi per supervisori e team leader.

Più di 9.000 dipendenti in 34 stabilimenti di produzione e oltre 70 filiali vendite lavorano per CERATIZIT nel mondo. Disponiamo di un team interdisciplinare di ingegneri, laureati in scienze naturali, scienze economiche e scienze sociali e collaboratori con vari livelli di formazione e di esperienza. Insieme e spinti dalla passione per il proprio lavoro, tutti lavorano per sviluppare soluzioni in metallo duro continuamente nuove.

Oltre 500 dipendenti usufruiscono ogni giorno delle navette aziendali,  presso le sedi di Mamer in Lussemburgo e di Reutte in Austria. In questo modo i dipendenti percorrono il tragitto casa-lavoro in modo sicuro e rilassato, soprattutto in inverno e di notte. Ne traggono vantaggio anche l'ambiente, le strade e i parcheggi sensibilmente decongestionati nelle immediate vicinanze degli stabilimenti produttivi.

Lo stabilimento di produzione di Reutte già nel 2011 ha ottenuto la certificazione in base alla norma ISO 50001 per i Sistemi Gestione Energia. Per i lavori di ampliamento avviati nel 2013 CERATIZIT ha utilizzato come materiale principale, ove possibile, il legno, una risorsa rinnovabile. Grazie ad un’ eccellente struttura esterna ben isolante e a un sistema efficace di recupero di calore, inoltre, i consumi energetici vengono limitati.

L'industria automobilistica impone elevatissimi standard sulla qualità del prodotto, sulla produttività, sulla competitività e sul miglioramento continuo. Per soddisfarli, molti costruttori di automobili presuppongono che i fornitori rispettino rigorose specifiche tecniche, riassunti nella norma ISO/TS 16949 come standard di gestione di qualità per i fornitori stessi. Da luglio 2013 anche CERATIZIT Deutschland si è conformata a tutto ciò ricevendone la certificazione idonea.. Siamo così il secondo produttore globale di metallo duro al mondo con la certificazione ISO/TS 16949.

I metalli duri esistono già da oltre 95 anni. Gli ambiti di applicazione non hanno alcun limite. Siamo alla costante ricerca di nuove sfide e troviamo soluzioni fatte su misura per parti soggette a usura o utensili di asportazione truciolo.

CERATIZIT è proprietario di oltre 1.000 brevetti e modelli di utilità nel mondo ed occupa 200 dipendenti nell'ambito della ricerca e dello sviluppo. Grazie a queste innovazioni e alle premiate soluzioni raggiunte CERATIZIT è leader di mercato in vari campi di applicazione.

Il sistema ultramoderno di gestione  degli ordini del centro logistico CERATIZIT di Kempten (Germania) consente l'elaborazione di un ordine in soli 3 minuti, dalla ricezione dell'ordine all'imballaggio per il trasporto.

In particolare nel settore dell'aviazione, occorre impiegare trapani per fori di chiodatura fortemente graduati per la perforazione di materiali come CFRP, alluminio e titanio. CERATIZIT è riuscita con il suo know-how decennale a sviluppare una nuova tecnologia di produzione nell'estrusione. In questo modo siamo riusciti a produrre cilindretti in metallo duro con canali di raffreddamento, cablati a oltre 50 gradi.

Il rivestimento brevettato CVD-TiB2 di CERATIZIT detiene il secondo posto di rivestimento più duro sul mercato con i suoi oltre 4.500 Vickers (in base al rivestimento diamantato). Possiede un'elevata stabilità chimica, una resistenza all'usura e un’ottima tenuta. La superficie estremamente liscia consente un'asportazione truciolo rapida ed efficiente. I rivestimenti così duri consentono, per la prima volta, la lavorazione semplice ed efficiente di materiali particolarmente difficili come leghe di titanio o superleghe.

Acciaio e metallo duro si differenziano per diverse caratteristiche, tra cui dilatazione termica e tenacità.  Il coefficiente di dilatazione lineare del metallo duro vale 6 x 10-6/K, mentre quello dell’acciaio vale 11,7 x 10-6/K. Costruire una punta per forare prevede l’accoppiamento di questi due materiali. Per prevenire la formazione di cricche nella giunzione tra acciaio e metallo duro, CERATIZIT costruisce la punta in metallo duro con una struttura a gradiente. Questo significa che il carburo utilizzato per la punta ha la massima durezza e resistenza ad usura possibili. Su lato di accoppiamento con l’acciaio il carburo è invece più tenace per garantire una saldatura con l’acciaio il più stabile e robusta possibile.

Per la vendita locale di utensili di asportazione truciolo, WNT, facente parte del Gruppo CERATIZIT, dispone della gamma di prodotti più ampia del settore. Essa vende circa 55.000 articoli ed è ingrado di coprire al 99% una fornitura immediata dal proprio magazzino.  Il catalogo composto da oltre 2.000 pagine è scaricabile dal sito www.wnt.com ed è disponibile in 13 lingue. WNT è a capo di 14 filiali vendite nel mondo e 19 aree commerciali.

Gli utensili di asportazione truciolo di CERATIZIT consentono di produrre quattro ruote sportive da 18 pollici in alluminio in meno di otto minuti.

I nostri cilindretti XXL vengono utilizzati dai costruttori di utensili per produrre punte elicoidali a doppio taglio lunghe 700 millimetri. Tali utensili consentono di praticare fori di lubrificazione nei grandi alberi motore per motori automobilistici e navali, dove la velocità viene aumentata di sei volte rispetto agli utensili finora impiegati. Il compito più difficile, a cui hanno fatto fronte i nostri sviluppatori, è stato garantire che i canali di raffreddamento all'interno dei cilindretti mantenessero la posizione e l'inclinazione nonostante la lunghezza straordinaria del cilindretto.

I denti delle seghe diamantate CTDIA02 convincono per la loro vita utile di 250 chilometri. Rispetto ai denti delle seghe in metallo duro top-end, che possono segare circa 7 chilometri, ciò rappresenta un aumento pari a 35 volte. La straordinaria vita utile si deve tra l'altro all'effetto auto-affilante: garantisce che il raggio del bordo tagliente rimanga costante durante l'intero processo di segatura.

L’inserto estremamente leggero in metallo duro, prodotta da CERATIZIT, pesa solo 0,2 grammi. Il foro di montaggio del inserto è più grande della parte in carburo di tungsteno. L’inserto viene utilizzato per la finitura in applicazioni di fresatura universali. L’inserto più pesante pesa invece 450 grammi e viene utilizzato per la pelatura.

Un utensile ad alta pressione per la produzione di diamanti sintetici può pesare oltre 700 chilogrammi. Una penna a sfera invece solo pochi milligrammi. CERATIZIT possiede i più svariati processi produttivi consentendo così un'ampia varietà geometrica di prodotti in metallo duro di  tutte le dimensioni.

Gli utensili per lo stampaggio, la piegatura, il taglio e la punzonatura vengono principalmente prodotti con un materiale CF anticorrosivo. La predisposizione e la velocità di corrosione hanno potuto essere ridotte di un fattore pari a 80 in queste tipologie brevettate. A causa dell'elevato potenziale di corrosione, la resistenza anticorrosiva è decisamente potenziata e contribuisce a una produzione proficua e a una durata costantemente elevata degli utensili.

I nostri metalli duri sono un materiale composito a base di carburo di tungsteno e cobalto. Il cobalto più plasmabile serve come agente aggregante e fornisce tenacia al metallo duro. Il carburo di tungsteno invece fornisce la durezza necessaria e quindi la resistenza all'usura. La tipologia di metallo duro ottimale dipende dalla percentuale di cobalto e dalla grandezza del grano del materiale duro. Per garantire un'eccellente resistenza all'usura, riduciamo il contenuto di cobalto al minimo e la dimensione del grano del carburo di tungsteno a una dimensione inferiore a 0,2 micrometri.

Con temperature tra 1.300 e 1.500 °C e con pressioni fino a 100 bar, i pezzi pressati in polvere di metallo duro sono sinterizzati a un metallo duro omogeneo e compatto con una durezza elevata. In questo modo riducono il proprio volume del 50% max.